ISO 15614-2:2025
(Main)Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test — Part 2: Arc welding of aluminium and its alloys
Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test — Part 2: Arc welding of aluminium and its alloys
This document specifies how a preliminary welding procedure specification (pWPS) is qualified by welding procedure tests. This document applies to production welding, repair welding and build-up welding. This document defines the conditions for the execution of welding procedure tests and the range of qualification for welding procedures for all practical welding operations within the qualification of this document. This document applies to the arc welding of wrought and cast aluminium and its alloys. In this document the term aluminium stands for aluminium and for aluminium alloys. This document does not apply to finishing welding of aluminium castings, which is addressed in ISO 15614-4. Arc welding of aluminium is covered by the following welding processes in accordance with ISO 4063:2023: 131 — MIG welding with solid wire electrode; 141 — TIG welding with solid filler material (wire/rod); 142 — Autogenous TIG welding; 15 — plasma arc welding.
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques — Épreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage — Partie 2: Soudage à l'arc de l'aluminium et de ses alliages
Le présent document spécifie comment un descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire (DMOS-P) est qualifié par une épreuve. Le présent document s’applique au soudage de fabrication, de réparation et de reconstitution. Le présent document définit les conditions d’exécution des épreuves de qualification du mode opératoire de soudage et le domaine de validité du mode opératoire de soudage pour toutes les opérations pratiques de soudage couvertes par la qualification selon le présent document. Le présent document s’applique au soudage à l’arc de l’aluminium corroyé et moulé et de ses alliages. Dans le présent document le terme "aluminium" sous-entend l’aluminium et les alliages d’aluminium. Le présent document ne s’applique pas à la réparation par soudage pour les travaux de finition des pièces moulées en aluminium qui est traitée par l’ISO 15614-4. Le soudage à l’arc est couvert par les procédés de soudage suivants, conformément à l’ISO 4063:2023: 131 — Soudage MIG avec fil-électrode fusible; 141 — Soudage TIG avec fil d'apport; 142 — Soudage TIG autogène; 15 — Soudage plasma.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
International
Standard
ISO 15614-2
Second edition
Specification and qualification
2025-08
of welding procedures for
metallic materials — Welding
procedure test —
Part 2:
Arc welding of aluminium and
its alloys
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour
les matériaux métalliques — Épreuve de qualification d'un mode
opératoire de soudage —
Partie 2: Soudage à l'arc de l'aluminium et de ses alliages
Reference number
© ISO 2025
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be reproduced or utilized otherwise in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting on
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Published in Switzerland
ii
Contents Page
Foreword .v
Introduction .vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Preliminary welding procedure specification . 3
5 Welding procedure test . 3
6 Test piece . 3
6.1 General .3
6.2 Shape and dimensions of test pieces .3
6.2.1 General .3
6.2.2 Butt joint in plate with full penetration .3
6.2.3 Butt joint in pipe with full penetration .4
6.2.4 T-joint . . .5
6.2.5 Branch connection and fillet weld on pipe .5
6.3 Welding of test pieces .6
7 Examination and testing . 6
7.1 Extent of testing .6
7.2 Non-destructive testing .7
7.3 Location of destructive test specimens .7
7.4 Destructive testing .11
7.4.1 General .11
7.4.2 Transverse tensile test .11
7.4.3 Bend test . 12
7.4.4 Fracture test . 13
7.4.5 Macroscopic or microscopic examination . 13
7.5 Acceptance levels . 13
7.6 Re-testing .14
7.6.1 General .14
7.6.2 Related to NDT .14
7.6.3 Related to destructive testing .14
8 Range of qualification . 14
8.1 General .14
8.2 Related to the manufacturer .14
8.3 Related to the parent material . 15
8.3.1 Parent material grouping . 15
8.3.2 Parent material thickness and pipe diameter .16
8.3.3 Angle of branch connection .18
8.4 Common to all welding procedures .18
8.4.1 Welding process .18
8.4.2 Welding positions .18
8.4.3 Type of joint .18
8.4.4 Filler metal . 20
8.4.5 Type of current . . 20
8.4.6 Arc energy or heat input . 20
8.4.7 Preheat temperature . 20
8.4.8 Interpass temperature . 20
8.4.9 Post-weld heat treatment or ageing . 20
8.5 Specific to processes. 20
8.5.1 Process 131 . 20
8.5.2 Processes 141 and 142.21
8.5.3 Process 15 .21
iii
9 Welding procedure qualification record (WPQR).21
Annex A (informative) Example welding procedure qualification record (WPQR) form .22
Bibliography .26
iv
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through
ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee
has been established has the right to be represented on that committee. International organizations,
governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely
with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are described
in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the different types
of ISO document should be noted. This document was drafted in accordance with the editorial rules of the
ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
ISO draws attention to the possibility that the implementation of this document may involve the use of (a)
patent(s). ISO takes no position concerning the evidence, validity or applicability of any claimed patent
rights in respect thereof. As of the date of publication of this document, ISO had not received notice of (a)
patent(s) which may be required to implement this document. However, implementers are cautioned that
this may not represent the latest information, which may be obtained from the patent database available at
www.iso.org/patents. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and expressions
related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the World Trade
Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 44, Welding and allied processes, Subcommittee
SC 10, Quality management in the field of welding, in collaboration with the European Committee for
Standardization (CEN) Technical Committee CEN/TC 121, Welding and allied processes, in accordance with
the Agreement on technical cooperation between ISO and CEN (Vienna Agreement).
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 15614-2:2005), which has been technically
revised. It also incorporates the Technical Corrigenda ISO 15614-2:2005/Cor. 1:2005 and ISO 15614-2:2005/
Cor. 2:2009.
The main changes are as follows:
— aligned with ISO 15614-1 as far as practicable;
— text from Clause 1 moved to the Introduction;
— process 142 added (autogenous TIG);
— references updated;
— Clauses 5, 6, 7 and 8 and associated tables and figures revised and/or updated;
— NDT and mechanical testing standards references updated.
A list of all parts in the ISO 15614 series can be found on the ISO website.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s
national standards body. A complete listing of these bodies can be found at
www.iso.org/members.html. Official interpretations of ISO/TC 44 documents, where they exist, are
available from this page: https://committee.iso.org/sites/tc44/home/interpretation.html.
v
Introduction
Qualification of welding procedures serves to demonstrate that production operations fully comply with the
agreed welding procedure, including preliminary and subsequent treatment.
Before a particular welding procedure is used in a production operation, the manufacturer should determine
and document the suitability of the welding procedure specification (WPS) to produce a weld of the required
quality.
In this document, the term “welding procedure specification” comprises all the activities which influence
the welding result, such as preparation, welding parameters, post treatment and reworking.
All new welding procedure tests are intended to be carried out in accordance with this document from the
date of its issue.
Specification and qualification of welding procedures that were made in accordance with previous editions
of this document can be used for any application for which the current edition is specified. In this case, the
ranges of qualification of previous editions remain applicable.
It is also possible to create a new WPQR range of qualification in accordance with this edition based on the
existing qualified WPQR, provided the technical intent of the testing requirements of this document has
been satisfied. Where additional tests are to be carried out to make the qualification technically equivalent,
only the additional tests on a test piece need to be performed.
vi
International Standard ISO 15614-2:2025(en)
Specification and qualification of welding procedures for
metallic materials — Welding procedure test —
Part 2:
Arc welding of aluminium and its alloys
1 Scope
This document specifies how a preliminary welding procedure specification (pWPS) is qualified by welding
procedure tests.
This document applies to production welding, repair welding and build-up welding.
This document defines the conditions for the execution of welding procedure tests and the range of
qualification for welding procedures for all practical welding operations within the qualification of this
document.
This document applies to the arc welding of wrought and cast aluminium and its alloys. In this document the
term aluminium stands for aluminium and for aluminium alloys.
This document does not apply to finishing welding of aluminium castings, which is addressed in ISO 15614-4.
Arc welding of aluminium is covered by the following welding processes in accordance with ISO 4063:2023:
131 — MIG welding with solid wire electrode;
141 — TIG welding with solid filler material (wire/rod);
142 — Autogenous TIG welding;
15 — plasma arc welding.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content constitutes
requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references,
the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 2107, Aluminium and aluminium alloys — Wrought products — Temper designations
ISO 3452-1, Non-destructive testing — Penetrant testing — Part 1: General principles
ISO 4136, Destructive tests on welds in metallic materials — Transverse tensile test
ISO 5173, Destructive tests on welds in metallic materials — Bend tests
ISO 6520-1, Welding and allied processes — Classification of geometric imperfections in metallic materials —
Part 1: Fusion welding
ISO 6947, Welding and allied processes — Welding positions
ISO 9017, Destructive tests on welds in metallic materials — Fracture test
ISO 10042:2018, Welding — Arc-welded joints in aluminium and its alloys — Quality levels for imperfections
ISO 10863, Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Use of time-of-flight diffraction
technique (TOFD)
ISO 13588, Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Use of automated phased array technology
ISO 14175, Welding consumables — Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes
ISO 15607, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — General rules
ISO 15609-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure
specification — Part 1: Arc welding
ISO 15613, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification based
on pre-production welding test
ISO 17636-1, Non-destructive testing of welds — Radiographic testing — Part 1: X- and gamma-ray techniques
with film
ISO 17636-2, Non-destructive testing of welds — Radiographic testing — Part 2: X- and gamma-ray techniques
with digital detectors
ISO 17637, Non-destructive testing of welds — Visual testing of fusion-welded joints
ISO 17639, Destructive tests on welds in metallic materials — Macroscopic and microscopic examination of welds
ISO 17640, Non-destructive testing of welds — Ultrasonic testing — Techniques, testing levels, and assessment
ISO 25901 (all parts), Welding and allied processes — Vocabulary
ISO 18273, Welding consumables — Wire electrodes, wires and rods for welding of aluminium and aluminium
alloys — Classification
1)
ISO 18491 , Welding and allied processes — Measurement of arc energies
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 15607, the ISO 25901 series and
the following apply.
ISO and IEC maintain terminology databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at https:// www .electropedia .org/
3.1
finishing welding
welding carried out during production of castings in order to remove defects and core openings to ensure
the agreed quality
Note 1 to entry: Finishing welding is not included in the scope of this document, see Clause 1 and ISO 15614-4.
3.2
examiner
person who has been appointed to verify conformity to the applicable standard
Note 1 to entry: In certain cases, an external independent examiner can be required.
1) Under preparation. Stage at the time of publication: ISO/DIS 18491:2025
3.3
examining body
organization appointed to verify conformity to the applicable standard
Note 1 to entry: In certain cases, an external independent examining body can be required.
4 Preliminary welding procedure specification
The pWPS shall be prepared in accordance with ISO 15609-1. It shall specify the tolerance for all the relevant
parameters.
NOTE Guidance on welding of aluminium is given in ISO/TR 17671-1 and ISO/TR 17671-4.
5 Welding procedure test
The welding and testing of test pieces shall be in accordance with Clauses 6 and 7.
The welder or welding operator who undertakes the welding procedure test satisfactorily in accordance
with this document is qualified according to the national or international standard being applied, provided
that the relevant testing requirements of that standard are met.
6 Test piece
6.1 General
The welded joint to which the welding procedure will relate in production shall be represented by making a
standardized test piece or pieces, as specified in 6.2. Where the production or joint geometry requirements
do not represent the standardized test pieces as shown in this document, ISO 15613 shall be used.
6.2 Shape and dimensions of test pieces
6.2.1 General
The length or number of test pieces shall be sufficient to allow all required tests to be carried out.
When extra testing and/or re-testing specimens are required then additional test pieces or longer test pieces
shall be prepared in accordance with 7.6.
For all test pieces except branch connections (see Figure 4) and T-joints (T-butt weld or fillet weld; see
Figure 3), the material thickness, t, and the diameter, D, shall be the same for both plates and pipes on the
required length of the test piece to be welded. If required by the application standard, the direction of
working, for example for extrusion, shall be marked on the test piece.
The material thickness and/or pipe outside diameter of the test pieces shall be selected in accordance with
8.3.2.1 to 8.3.2.4.
The shape and minimum dimensions of the test piece shall be as given in 6.2.2 to 6.2.5.
6.2.2 Butt joint in plate with full penetration
The test piece shall be prepared in accordance with Figure 1.
Key
1 joint preparation and fit-up as detailed in the pWPS
a minimum value 150 mm (transverse bend test specimens can require a larger a, see 7.4)
b minimum value 300 mm
t material thickness
Figure 1 — Test piece for a butt joint in plate with full penetration
6.2.3 Butt joint in pipe with full penetration
The test piece shall be prepared in accordance with Figure 2.
NOTE The word “pipe” alone or in combination is used to mean “pipe”, “tube” or “hollow section”.
Key
1 joint preparation and fit-up as detailed in the pWPS
a minimum value 150 mm (transverse bend test specimens can require a larger a, see 7.4)
D outside pipe diameter
t material thickness
Figure 2 — Test piece for a butt joint in pipe with full penetration
6.2.4 T-joint
The test piece shall be prepared in accordance with Figure 3.
This test piece applies to full penetration butt welds or fillet welds.
Key
1 weld one side or both sides and fit-up as detailed in the pWPS
a minimum value 150 mm
b minimum value 300 mm
t , t material thickness
1 2
Figure 3 — Test piece for a T-joint
6.2.5 Branch connection and fillet weld on pipe
The test piece shall be prepared in accordance with Figure 4. The branch angle α is the minimum to be used
in production.
This test piece applies to full penetration welds (set-on, set-in or set-through joint) and for T-joints.
Key
1 joint preparation and fit-up as detailed in the pWPS
a minimum value 150 mm
D outside diameter of the main pipe
D outside diameter of the branch pipe
t main pipe material thickness
t branch pipe material thickness
α branch angle
Figure 4 — Test piece for a branch connection
6.3 Welding of test pieces
Preparation and welding of test pieces shall be carried out in accordance with the pWPS and under the
conditions of welding in production which they shall represent. Welding positions and limitations for the
angle of slope and rotation of the test piece shall be in accordance with ISO 6947. If tack welds are to be fused
into the production joint, they shall be included in the test piece.
Welding and testing of the test pieces shall be witnessed by an examiner or examining body.
7 Examination and testing
7.1 Extent of testing
Non-destructive testing (NDT) and destructive testing shall be carried out in accordance with Table 1.
The discard (see Figure 5 and Figure 7) shall not be considered for NDT. Any post-weld heat treatment
(PWHT) that is specified shall be completed prior to non-destructive testing. Consequently, an application
standard can specify additional tests, e.g.:
— longitudinal weld tensile test;
— weld metal bend test or special weld metal bend test to measure elongation;
— tensile test for the determination of the 0,2 % proof strength and/or elongation;
— chemical analysis;
— cruciform test.
Table 1 — Examination and testing of the test pieces
Test piece Type of test Extent of testing Footnote
Visual testing (ISO 17637) 100 % —
Radiographic testing (ISO 17636-1, or
ISO 17636-2)
or
ultrasonic testing (ISO 17640)
or
100 % —
phased array ultrasonic testing
(ISO 13588)
or
Butt joint with full penetration
time of flight ultrasonic testing
Figures 1 and 2 (ISO 10863)
Penetrant testing (ISO 3452-1) 100 % —
Transverse tensile test (ISO 4136) Two test specimens —
a
Transverse bend test (ISO 5173) Two root and
Two face test specimens
or
fracture test (ISO 9017) for cast ma-
terials or wrought–cast combinations
Macroscopic examination (ISO 17639) One test specimen —
b
Microscopic examination (ISO 17639) One test specimen
c
T-joint with full penetration Visual testing (ISO 17637) 100 % —
Figure 3
Penetrant testing (ISO 3452-1) 100 % —
c
Branch connection with full pene-
d
Macroscopic examination (ISO 17639) Two test specimens
tration
b
Microscopic examination (ISO 17639) One test specimen
Figure 4
Visual testing (ISO 17637) 100 % —
c
Penetrant testing (ISO 3452-1) 100 % —
Fillet welds
Figure 3 and Figure 4
Macroscopic examination (ISO 17639) Two test specimens —
b
Microscopic examination (ISO 17639) One test specimen
a
Bend tests in accordance with 7.4.3.
b
Only for material group 23 and all casting alloys.
c
Tests as detailed do not provide information on the mechanical properties of the joint. Where these properties are relevant
to the application, an additional qualification shall also be held, e.g. a butt joint qualification.
d
For test specimens in accordance with Figure 3, only two m
...
Norme
internationale
ISO 15614-2
Deuxième édition
Descriptif et qualification d'un
2025-08
mode opératoire de soudage pour
les matériaux métalliques —
Épreuve de qualification d'un mode
opératoire de soudage —
Partie 2:
Soudage à l'arc de l'aluminium et de
ses alliages
Specification and qualification of welding procedures for metallic
materials — Welding procedure test —
Part 2: Arc welding of aluminium and its alloys
Numéro de référence
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publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
Tél.: +41 22 749 01 11
E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii
Sommaire Page
Avant-propos .v
Introduction .vii
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire . 3
5 Epreuve de qualification du mode opératoire de soudage . 3
6 Assemblage de qualification . 3
6.1 Généralités .3
6.2 Forme et dimensions des assemblages de qualification .3
6.2.1 Généralités .3
6.2.2 Assemblage bout à bout de tôles à pleine pénétration .4
6.2.3 Assemblage bout à bout de tubes à pleine pénétration .4
6.2.4 Assemblage en T .5
6.2.5 Piquage et soudure d’angle sur tube .6
6.3 Soudage des assemblages de qualification .7
7 Contrôles, examens et essais . 7
7.1 Étendue des contrôles, examens et essais .7
7.2 Essais non destructifs .8
7.3 Positionnement des éprouvettes pour essais destructifs .9
7.4 Essais destructifs . 12
7.4.1 Généralités . 12
7.4.2 Essai de traction transversale . 12
7.4.3 Essai de pliage . . 13
7.4.4 Essai de texture .14
7.4.5 Examen macroscopique ou microscopique.14
7.5 Niveaux d'acceptation . 15
7.6 Contre-essais . . 15
7.6.1 Généralités . 15
7.6.2 Concernant les END . 15
7.6.3 Concernant les essais destructifs . 15
8 Domaine de validité .15
8.1 Généralités . 15
8.2 Par rapport au fabricant.16
8.3 Par rapport au matériau de base .16
8.3.1 Groupement des matériaux de base .16
8.3.2 Épaisseur du matériau de base et diamètre du tube .17
8.3.3 Angle d'inclinaison de piquage .19
8.4 Commun à tous les modes opératoires .19
8.4.1 Procédé de soudage .19
8.4.2 Positions de soudage .19
8.4.3 Type d'assemblage .19
8.4.4 Métal d'apport . . 20
8.4.5 Type de courant . 20
8.4.6 Énergie de l'arc ou apport de chaleur .21
8.4.7 Température de préchauffage .21
8.4.8 Température entre passes .21
8.4.9 Traitement thermique après soudage ou vieillissement .21
8.5 Spécifique aux procédés .21
8.5.1 Procédé 131 .21
8.5.2 Procédés 141 et 142 .21
8.5.3 Procédé 15 . 22
iii
9 Procès-verbal de qualification du mode opératoire de soudage (PV-QMOS) .22
Annexe A (informative) Exemple de formulaire de procès verbal de qualification de mode
opératoire de soudage par épreuve (PV-QMOS) .23
Bibliographie .27
iv
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux
de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général
confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire
partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a
été rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir
www.iso.org/directives).
L’ISO attire l’attention sur le fait que la mise en application du présent document peut entraîner l’utilisation
d’un ou de plusieurs brevets. L’ISO ne prend pas position quant à la preuve, à la validité et à l’applicabilité de
tout droit de propriété revendiqué à cet égard. À la date de publication du présent document, l’ISO n'avait pas
reçu notification qu’un ou plusieurs brevets pouvaient être nécessaires à sa mise en application. Toutefois,
il y a lieu d’avertir les responsables de la mise en application du présent document que des informations
plus récentes sont susceptibles de figurer dans la base de données de brevets, disponible à l'adresse
www.iso.org/brevets. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir identifié tout ou partie de
tels droits de propriété.
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données pour
information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion de
l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles techniques au
commerce (OTC), voir www.iso.org/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 44, Soudage et techniques connexes,
sous-comité SC 10, Gestion de la qualité dans le domaine du soudage avec le comité technique CEN/TC 121,
Soudage et techniques connexes, du Comité européen de normalisation (CEN), conformément à l'Accord de
coopération technique entre l'ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 15614-2:2005), qui a fait l’objet d’une
révision technique. Elle incorpore également le Corrigendum Technique de l’ISO 15614-2:2005/Cor. 1:2005
et ISO 15614-2:2005/Cor. 2:2009.
Les principales modifications sont les suivantes:
— alignement autant que possible sur l’ISO 15614-1;
— texte de l'Article 1 déplacé dans l’Introduction;
— ajout du procédé 142 (soudage TIG autogène);
— mise à jour des références normatives;
— révision et/ou mise à jour des Articles 5, 6, 7 et 8 ainsi que des tableaux et figures associés;
— mise à jour des références normatives traitant des END et des essais mécaniques.
Une liste de toutes les parties de la série ISO 15614 se trouve sur le site web de l’ISO.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes se
trouve à l’adresse www.iso.org/members.html.
v
Les interprétations officielles des documents de l'ISO/TC 44, lorsqu'elles existent sont disponibles depuis la
page: https://committee.iso.org/sites/tc44/home/interpretation.html.
vi
Introduction
La qualification de modes opératoires de soudage sert à démontrer que les opérations de production sont
entièrement conformes au mode opératoire convenu, qui comprend également les traitements avant et après
soudage.
Avant qu'un mode opératoire de soudage particulier soit utilisé pour une opération de production, il convient
que le constructeur détermine et documente l'adéquation du descriptif du mode opératoire de soudage
(DMOS) à la production d'une soudure ayant la qualité exigée.
Dans le présent document, le terme «descriptif de mode opératoire de soudage» englobe tous les facteurs qui
influent sur le résultat du soudage, tels que la préparation, les paramètres de soudage, le traitement après
soudage et les retouches.
Il est attendu que toutes les nouvelles épreuves de qualification d'un mode opératoire de soudage soient
effectuées conformément au présent document à compter de sa publication.
Les qualifications et descriptifs de modes opératoires de soudage qui ont été élaborés conformément
aux éditions précédentes du présent document peuvent être utilisés pour toute application pour laquelle
l'édition actuelle est spécifiée. Dans ce cas, les domaines de qualification des éditions précédentes restent
applicables.
Il est également possible de créer un nouveau domaine de validité pour un PV-QMOS conformément
à la présente édition sur la base du PV-QMOS existant, dans la mesure où l’aspect technique répond aux
exigences des essais du présent document. Si des essais complémentaires sont à effectuer pour obtenir une
qualification techniquement équivalente, il est seulement nécessaire d’effectuer l’essai complémentaire sur
un assemblage de qualification.
vii
Norme internationale ISO 15614-2:2025(fr)
Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage
pour les matériaux métalliques — Épreuve de qualification
d'un mode opératoire de soudage —
Partie 2:
Soudage à l'arc de l'aluminium et de ses alliages
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie comment un descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire (DMOS-P)
est qualifié par une épreuve.
Le présent document s’applique au soudage de fabrication, de réparation et de reconstitution.
Le présent document définit les conditions d’exécution des épreuves de qualification du mode opératoire de
soudage et le domaine de validité du mode opératoire de soudage pour toutes les opérations pratiques de
soudage couvertes par la qualification selon le présent document.
Le présent document s’applique au soudage à l’arc de l’aluminium corroyé et moulé et de ses alliages. Dans le
présent document le terme "aluminium" sous-entend l’aluminium et les alliages d’aluminium.
Le présent document ne s’applique pas à la réparation par soudage pour les travaux de finition des pièces
moulées en aluminium qui est traitée par l’ISO 15614-4.
Le soudage à l’arc est couvert par les procédés de soudage suivants, conformément à l’ISO 4063:2023:
131 — Soudage MIG avec fil-électrode fusible;
141 — Soudage TIG avec fil d'apport;
142 — Soudage TIG autogène;
15 — Soudage plasma.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour
les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 2107, Aluminium et alliages d'aluminium — Produits corroyés — Désignation des états métallurgiques
ISO 3452-1, Essais non destructifs — Examen par ressuage — Partie 1: Principes généraux
ISO 4136, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de traction transversale
ISO 5173, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essais de pliage
ISO 6520-1, Soudage et techniques connexes — Classification des défauts géométriques dans les soudures des
matériaux métalliques — Partie 1: Soudage par fusion
ISO 6947, Soudage et techniques connexes — Positions de soudage
ISO 9017, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Essai de texture
ISO 10042:2018, Soudage — Assemblages en aluminium et alliages d'aluminium soudés à l'arc — Niveaux de
qualité par rapport aux défauts
ISO 10863, Essais non destructifs des assemblages soudés — Contrôle par ultrasons — Utilisation de la technique
de diffraction des temps de vol (TOFD)
ISO 13588, Essais non destructifs des assemblages soudés — Contrôle par ultrasons — Utilisation de la technique
multi-éléments automatisés
ISO 14175, Produits consommables pour le soudage — Gaz et mélanges gazeux pour le soudage par fusion et les
techniques connexes
ISO 15607, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques — Règles
générales
ISO 15609-1, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Descriptif d'un mode opératoire de soudage — Partie 1: Soudage à l'arc
ISO 15613, Descriptif et qualification d’un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Qualification sur la base d’un assemblage soudé de préproduction
ISO 17636-1, Essais non destructifs des assemblages soudés — Contrôle par radiographie — Partie 1: Techniques
par rayons X ou gamma à l'aide de film
ISO 17636-2, Essais non destructifs des assemblages soudés — Contrôle par radiographie — Partie 2: Techniques
par rayons X ou gamma à l'aide de détecteurs numériques
ISO 17637, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle visuel des assemblages soudés par fusion
ISO 17639, Essais destructifs des soudures sur matériaux métalliques — Examens macroscopique et
microscopique des assemblages soudés
ISO 17640, Essais non destructifs des assemblages soudés — Contrôle par ultrasons — Techniques, niveaux
d'essai et évaluation
ISO 25901 (toutes les parties), Soudage et techniques connexes — Vocabulaire
ISO 18273, Produits consommables pour le soudage — Fils-électrodes, fils et baguettes pour le soudage de
l'aluminium et les alliages d'aluminium — Classification
1)
ISO 18491 , Soudage et techniques connexes — Mesure des énergies de l’arc
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 15607, la série ISO 25901,
ainsi que les suivants s'appliquent.
L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en normalisation,
consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l'adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l'adresse https:// www .electropedia .org/
1) En cours de préparation. Étape au moment de la publication: ISO/DIS 18491:2025.
3.1
réparation par soudage pour les travaux de finition
travaux de soudage réalisés pendant la fabrication de pièces moulées de manière à supprimer les défauts
débouchant afin d’assurer le degré de qualité convenu
Note 1 à l'article: La réparation par soudage pour les travaux de finition n’est pas incluse dans le domaine d’application
du présent document, voir l'Article 1 et l’ISO 15614-4.
3.2
examinateur
personne désignée pour vérifier la conformité à la norme applicable
Note 1 à l'article: Dans certains cas, un examinateur externe indépendant peut être exigé.
3.3
organisme d'examen
organisme désigné pour vérifier la conformité à la norme applicable
Note 1 à l'article: Dans certains cas, un organisme d'examen externe indépendant peut être exigé.
4 Descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire
Le DMOS-P doit être préparé conformément à l'ISO 15609-1. Il doit spécifier les tolérances de tous les
paramètres pertinents.
NOTE Des lignes directrices sur le soudage de l’aluminium sont données dans l’ISO/TR 17671-1 et dans
l’ISO/TR 17671-4.
5 Epreuve de qualification du mode opératoire de soudage
La réalisation et les essais des assemblages de qualification doivent être en conformité avec les Articles 6 et 7.
Le soudeur ou l’opérateur soudeur qui réalise l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage
conformément au présent document est qualifié selon la norme nationale ou internationale appliquée, dans
la mesure où les exigences d’essais correspondantes de ladite norme sont satisfaites.
6 Assemblage de qualification
6.1 Généralités
L'assemblage soudé auquel s'applique le mode opératoire de soudage en fabrication doit être représenté en
réalisant un ou plusieurs assemblage(s) de qualification normalisé(s) tel que spécifié en 6.2. Lorsque les
assemblages de qualification normalisés tels qu’indiqués dans le présent document ne sont pas représentatifs
des exigences relatives à la production ou à la géométrie de l’assemblage, l’ISO 15613 doit être utilisée.
6.2 Forme et dimensions des assemblages de qualification
6.2.1 Généralités
La longueur ou le nombre d’assemblages de qualification doit être suffisant pour permettre de réaliser tous
les essais exigés.
Lorsque des éprouvettes sont nécessaires pour la réalisation d’essais supplémentaires ou de contre-essais,
alors des assemblages de qualification complémentaires ou de longueur supérieure doivent être préparés
conformément au 7.6.
Pour tous les assemblages de qualification à l’exception des piquages (voir Figure 4) et des assemblages en
T (soudure d’angle avec ou sans chanfrein, voir Figure 3), l’épaisseur de matériau t et le diamètre D doivent
être les mêmes pour les deux tôles ou tubes sur la longueur requise de l’assemblage de qualification à souder.
Si exigé par la norme d'application, le sens de soudage, par exemple pour l'extrusion, doit être indiqué sur
l'assemblage de qualification.
L'épaisseur du matériau et/ou le diamètre extérieur du tube des assemblages de qualification doivent être
choisis conformément aux indications des paragraphes 8.3.2.1 à 8.3.2.4.
La forme et les dimensions minimales de l'assemblage de qualification doivent être conformes aux indications
des paragraphes 6.2.2 à 6.2.5.
6.2.2 Assemblage bout à bout de tôles à pleine pénétration
L'assemblage de qualification doit être préparé conformément à la Figure 1.
Légende
1 préparation et accostage des bords suivant le DMOS-P
a valeur minimale 150 mm (les éprouvettes pour essai de pliage transversal peuvent nécessiter une dimension a plus
importante, voir 7.4)
b valeur minimale 300 mm
t épaisseur du matériau
Figure 1 — Assemblage de qualification pour un assemblage bout à bout de tôles à pleine
pénétration
6.2.3 Assemblage bout à bout de tubes à pleine pénétration
L'assemblage de qualification doit être préparé conformément à la Figure 2.
NOTE Le mot «tube» seul ou associé, désigne aussi bien un "tuyau", un "tube" ou une "section creuse".
Légende
1 préparation et accostage des bords suivant le DMOS-P
a valeur minimale 150 mm (les éprouvettes pour essai de pliage transversal peuvent nécessiter une dimension a plus
importante, voir 7.4)
D diamètre extérieur du tube
t épaisseur du matériau
Figure 2 — Assemblage de qualification pour un assemblage bout à bout de tubes à pleine
pénétration
6.2.4 Assemblage en T
L'assemblage de qualification doit être préparé conformément à la Figure 3.
Cet assemblage de qualification s’applique aux soudures bout à bout à pleine pénétration ou aux soudures
d’angle.
Légende
1 soudure sur un côté ou des deux côtés et accostage des bords suivant le DMOS-P
a valeur minimale 150 mm
D valeur minimale 300 mm
t ,t épaisseur du matériau
1 2
Figure 3 — Assemblage de qualification pour un assemblage en T
6.2.5 Piquage et soudure d’angle sur tube
L'assemblage de qualification doit être préparé conformément à la Figure 4. L'angle de piquage α est le
minimum à utiliser en fabrication.
Cet assemblage de qualification s’applique aux soudures à pleine pénétration (assemblage posé, pénétrant
ou traversant) et aux assemblages en T.
Légende
1 préparation et accostage des bords suivant le DMOS-P
a valeur minimale 150 mm
D diamètre extérieur du tube principal
D diamètre extérieur du piquage
t épaisseur de paroi du tube principal
t épaisseur de paroi du piquage
α angle de piquage
Figure 4 — Assemblage de qualification pour un piquage
6.3 Soudage des assemblages de qualification
La préparation et le soudage des assemblages de qualification doivent être réalisés conformément au
DMOS-P, et dans les conditions générales de soudage en fabrication qu’ils doivent représenter. Les positions
de soudage et les limites d'angles d'inclinaison et de rotation de l’assemblage de qualification doivent être en
conformité avec l’ISO 6947. Si des soudures de pointage doivent être fondues dans l’assemblage final, elles
doivent être présentes dans l'assemblage de qualification.
Le soudage et les contrôles, examens et essais des assemblages de qualification doivent être effectués en
présence d’un examinateur ou d’un organisme d'examen.
7 Contrôles, examens et essais
7.1 Étendue des contrôles, examens et essais
Les essais non destructifs (END) et les essais destructifs doivent être réalisés conformément au Tableau 1.
L’extrémité à chuter (voir Figure 5 et Figure 7) ne doit pas être prise en compte pour les END. Tout traitement
thermique après soudage (PWHT) spécifié doit être finalisé avant de procéder à un essai non destructif.
Ainsi, une norme d’application peut spécifier des essais complémentaires, par exemple:
— un essai de traction longitudinale prélevé dans le métal déposé;
— un essai de pliage dans le métal fondu ou un essai de pliage spécial dans le métal fondu afin de mesurer
l’allongement;
— un essai de traction afin de déterminer la limite apparente d'élasticité à 0,2 % et/ou l’allongement;
— une analyse chimique;
— un essai en croix.
Tableau 1 — Examens et essais à réaliser sur les assemblages de qualification
Assemblage de qualification Type d'essais Étendue des essais Note
Contrôle visuel (ISO 17637) 100 % —
Contrôle par radiographie —
(ISO 17636-1 ou ISO 17636-2),
ou
Contrôle par ultrasons (ISO 17640),
ou
100 %
Contrôle par ultrasons multiélément
(ISO 13588),
ou
Technique de diffraction des temps de
Assemblage bout à bout à pleine
vol (ISO 10863)
pénétration
Contrôle par ressuage (ISO 3452-1) 100 % —
Figures 1 et 2
Essai de traction transversale Deux éprouvettes —
(ISO 4136)
a
Essais de pliage transversal Deux éprouvettes
(ISO 5173), envers et deux éprou-
vettes endroit
ou
Essai de texture (ISO 9017) pour les
matériaux moulés ou les combinai-
sons corroyé-moulé
Examen macroscopique (ISO 17639) Une coupe —
b
Examen microscopique (ISO 17639) Une coupe
c
Assemblage en T à pleine pénétra- Contrôle visuel (ISO 17637) 100 % —
tion - Figure 3
Contrôle par ressuage (ISO 3452-1) 100 % —
c
Piquage à pleine pénétration
d
Examen macroscopique (ISO 17639) Deux coupes
Figure 4
b
Examen microscopique (ISO 17639) Une coupe
c
Soudures d’angle Contrôle visuel (ISO 17637) 100 % —
Figure 3 et Figure 4 Contrôle par ressuage (ISO 3452-1) 100 % —
Examen macroscopique (ISO 17639) Deux coupes —
b
Examen microscopique (ISO 17639) Une coupe
a
Pliage conformément au 7.4.3.
b
Seulement pour le groupe de matériaux 23 et tous les alliages moulés.
c
Les essais tels que détaillés ne fournissent pas d'informations sur les propriétés mécaniques de l'assemblage. Lorsque ces
propriétés sont essentielles pour l'application, une épreuve supplémentaire doit également être réalisée par exemple une épreuve
sur un assemblage bout à bout.
d
Seulement deux coupes pour examen macroscopique, pour les éprouvettes conformément à la Figure 3.
7.2 Essais non destructifs
Tous les essais non destructifs indiqués dans le 7.1 et le Tableau 1 doivent être réalisés sur des assemblages
de qualification avant le coupage des éprouvettes.
En fonction de la géométrie de l'assemblage, des matériaux et des exigences de travail, les END doivent être
réalisés conformément au Tableau 1.
7.3 Positionnement des éprouvettes pour essais destructifs
Les éprouvettes pour essais destructifs doivent être prélevées conformément aux Figures 5 à 8.
Les prélèvements peuvent être effectués hors des zones présentant des défauts dans la mesure où les limites
d’acceptation de la (des) méthode(s) END utilisée(s) sont respectées.
Légende
1 extrémité à chuter 25 mm 4 zone pour
— une éprouvette de traction
— éprouvettes de pliage ou éprouvettes de texture
2 zone pour 5 zone pour area for:
— une éprouvette de traction — une coupe macroscopique
— éprouvettes de pliage ou éprouvettes de — une coupe microscopique
texture
3 zone pour
— éprouvettes complémentaires si exigées
NOTE Figure non à l’échelle.
a
Sens de soudage.
Figure 5 — Positionnement des éprouvettes dans un assemblage bout à bout de
Légende
1 partie supérieure pour un tube en position fixe
2 zone pour une éprouvette de traction éprouvettes de pliage ou éprouvettes de texture
3 zone pour éprouvettes complémentaires si exigées
4 zone pour une éprouvette de traction éprouvettes de pliage ou éprouvettes de texture
5 zone pour une coupe macroscopique; une coupe microscopique prélevée de l'aire dans laquelle l'apport de chaleur
est le plus important (fin de du processus de soudage)
NOTE Figure non à l’échelle.
Figure 6 — Positionnement des éprouvettes dans un assemblage bout à bout de tubes
Légende
1 extrémité à chuter 25 mm
2 coupes microscopique et macroscopique
3 une coupe macroscopique
a
Sens de soudage.
Figure 7 — Positionnement des éprouvettes dans un assemblage en T
Légende
α angle de piquage
A, B coupe macroscopique à prélever en positions A et B
A coupe microscopique à prélever en position A
Figure 8 — Positionnement des éprouvettes dans un piquage ou une soudure d'angle sur tubes
7.4 Essais destructifs
7.4.1 Généralités
L’étendue des essais doit être conforme au Tableau 1.
7.4.2 Essai de traction transversale
Les éprouvettes et la conduite de l'essai de traction transversale d'un assemblage soudé bout à bout doivent
être réalisées conformément à l’ISO 4136.
Pour les tubes de diamètre extérieur > 50 mm, la surépaisseur du métal fondu doit être éliminée sur les deux
faces pour obtenir une épaisseur d'éprouvette égale à celle de la paroi du tube.
Pour les tubes de diamètre extérieur ≤ 50 mm et pour lesquels l'essai de traction transversale est réalisé sur
l'intégralité du tube, il n’est pas requis d’éliminer la surépaisseur du métal fondu sur la surface interne du tube.
La résistance à la traction de l'éprouvette ne doit pas être inférieure à la valeur minimale spécifiée
correspondante du matériau de base exigée par la norme appropriée dans la condition "O" pour les
groupes 21 et 22 (voir Tableau 2).
La résistance à la traction R de l'éprouvette soudée dans les conditions après soudage doit satisfaire à
m,w
l'exigence de la Formule (1):
RR=×T (1)
mw,,mpm
où
R est la résistance à la traction de l’éprouvette soudée dans l’état après soudage;
m,w
R est la résistance à la traction minimale spécifiée correspondante du matériau de base exigée
m,pm
par la norme appropriée;
T est le coefficient d’efficacité du joint.
Dans le cas de combinaison entre différents alliages, la plus faible valeur individuelle de R doit être
m,w
obtenue.
Tableau 2 — Efficacité pour la résistance à la traction des assemblages bout à bout
c
Groupe ou sous- État de traitement thermique Condition après soudage
R
mw,
T =
groupe de matériaux du matériau de base avant
R
a,b
mp, m
(voir ISO/TR 15608) soudage
d
21 Tous états Brut de soudage 1,0
d
22 Tous états Brut de soudage 1,0
23.1 T4 Vieillissement naturel 0,7
e, f
T4 Vieillissement artificiel 0,7
T5 et T6 Vieillissement naturel 0,6
f
T5 et T6 Vieillissement artificiel 0,7
23.2 T4 Vieillissement naturel 0,95
e, f
T4 Vieillissement artificiel 0,75
T6 Vieillissement naturel 0,75
f
T6 Vieillissement artificiel 0,75
g g
Autres alliages Tous états — —
a
Conformément à l’ISO 2107.
b
Pour un matériau de base dans des états autres que ceux indiqués dans le tableau, R doit être conforme à la spécification
m,w
de conception.
c
Les conditions de vieillissement doivent être conformes à la spécification de conception.
d
R est basée sur la résistance à la traction minimale spécifiée dans la condition "O", indépendamment du traitement
m,pm
thermique réel du matériau de base utilisé dans l'essai.
e
Lorsque les assemblages de qualification sont vieillis artificiellement après soudage et avant essai, le coefficient T s'applique
à l’état T6 du matériau de base.
f
Des propriétés plus élevées peuvent être obtenues si l'intégralité du traitement thermique après soudage est appliquée. R
m,w
doit être conforme à la spécification de conception.
g
Les conditions de vieillissement après soudage et R doivent être conformes à la spécification de conception.
m,w
7.4.3 Essai de pliage
Les éprouvettes pour l'essai de pliage sur un assemblage soudé bout à bout doivent être réalisées
conformément à l’ISO 5173. Pour les épaisseurs < 12 mm, deux éprouvettes de pliage envers et deux
éprouvettes de pliage endroit doivent être soumises à essai. Pour les épaisseurs ≥ 12 mm, soit quatre
éprouvettes de pliage côté, soit deux éprouvettes de pliage envers et deux éprouvettes de pliage endroit
doivent être soumises à essai.
Pour le groupe 23, l'angle de pliage doit être de 90°, en utilisant un mandrin dont le diamètre a été calculé
sur la base de l'allongement du matériau comme indiqué dans la Formule (2). Pour tous les autres groupes,
l'angle de pliage doit être de 180°.
Pour un allongement > 5 %
100×t
s
d= −t (2)
s
A
où
d est le diamètre maximum du mandrin;
t est l'épaisseur de l'éprouvette de pliage (incluant les pliages côtés);
s
A est la valeur minimale d'allongement exigée dans la spécification du matériau du fabricant (pour
des combinaisons de différents alliages, la plus faible valeur individuelle doit être utilisée).
Le Tableau 3 donne des exemples du diamètre maximum calculé de mandrin pour quelques allongements et
épaisseurs.
Les valeurs doivent être arrondies à la valeur inférieure pour aider ceux qui réalisent les essais.
Pour un allongement ≤ 5 % un recuit doit être réalisé avant essai. Le diamètre du mandrin doit être calculé
avec l'allongement donné par les traitements thermiques "O" spécifiés.
Tableau 3 — Exemples de diamètre maximum calculé de mandrin pour quelques allongements et
épaisseurs
Allongement
A
%
Épaisseur de
l’éprouvette
8 10 12 15 17 20 25 35
pour essai de
pliage
t Diamètre maximum calculé de mandrin
s
mm d
mm
4 46 36 29 23 20 16 12 7
6 69 54 44 34 29 24 18 11
8 92 72 59 45 39 32 24 15
10 115 90 73 57 49 40 30 19
12 138 108 88 68 59 48 36 22
15 172 135 110 85 73 60 45 28
20 230 180 147 113 98 80 60 37
25 288 225 183 142 122 100 75 46
30 345 270 220 170 146 120 90 56
35 402 315 257 198 171 140 105 65
40 460 360 293 227 195 160 120 74
Pendant l'essai, les éprouvettes ne doivent pas révéler un seul défaut > 3 mm, et ceci dans toutes directions.
Les défauts apparaissant aux angles des éprouvettes lors de l’essai doivent être ignorés lors de l’évaluation,
sauf s’ils peuvent être imputés à un défaut de soudure.
7.4.4 Essai de texture
Les éprouvettes et la conduite de l'essai de texture d'un assemblage soudé bout à bout doivent être réalisées
conformément à l'ISO 9017.
7.4.5 Examen macroscopique ou microscopique
Les éprouvettes doivent être préparées et attaquées sur une face, conformément à l’ISO 17639, afin de
révéler clairement la zone de liaison, la ZAT et la distribution des passes.
NOTE Précautions à prendre lors de l'attaque de certains alliages pour éviter la production d'indications qui
pourraient être considérées comme des fissures. Pour les réactifs, voir l’ISO/TR 16060.
L'examen macroscopique doit comporter une partie du matériau de base non affecté thermiquement et la
zone affectée thermiquement des deux côtés de la soudure.
L'examen microscopique doit être effectué avec un grossissement d’au moins 50 ×. L'enregistrement doit
comprendre des photomicrographies du métal soudé, de la zone affectée thermiquement et du matériau de
base. Si l'éprouvette est constituée de matériaux appartenant à différents groupes, des photomicrographies
des deux matériaux de base et des zones affectées thermiquement doivent être incluses.
NOTE Pour les groupes, voir l'ISO/TR 15608.
7.5 Niveaux d'acceptation
L’assemblage de qualification doit satisfaire aux exigences de l’ISO 10042:2018, niveau B, sauf pour les types
de défauts suivants, conformément à l'ISO 6520-1, pour lesquels le niveau C doit s'appliquer:
— les surépaisseurs excessives (502);
— les convexités excessives (503);
— les excès de pénétration (504).
La corrélation entre les niveaux de qualité de l’ISO 10042 et les niveaux d’acceptations des différentes
méthodes END est donnée dans l’ISO 17635. Dans le cas du contrôle par ultrasons (UT, TOFD et UT-PA), les
niveaux d'acceptation pour l'acier peuvent être utilisés.
7.6 Contre-essais
7.6.1 Généralités
En cas d'échec lors d’END ou d’essais destructifs, les indications données dans les 7.6.2 et 7.6.3 doivent être
suivies afin de réaliser un contre-essai en cas de poursuite conformément au PV-QMOS.
7.6.2 Concernant les END
Si l'assemblage de qualification n'est pas conforme aux exigences des END, alors:
a) une analyse doit être réalisée afin de déterminer la cause de la non-conformité. S’il est établi que la cause
de la non-conformité n’est pas liée au mode opératoire, par exemple en raison de défaut du matériau de
base, de problèmes d’équipement ou d’un manque de compétence du soudeur ou de l’opérateur soudeur,
et que l’examinateur ou l’organisme d’examen a accepté le résultat de l’analyse, alors l’essai destructif
doit être réalisé conformément au PV-QMOS. Des détails des preuves doivent être inclues dans le
rapport; ou
b) un autre assemblage de qualification doit être soudé, en utilisant les mêmes paramètres, et soumis au
même contrôle.
Si cet assemblage de qualification supplémentaire n'est pas conforme aux exigences, l’épreuve de qualification
a échoué.
7.6.3 Concernant les essais destructifs
Si l’assemblage de qualification n'est pas conforme aux exigences pour les essais destructifs requis par le
Tableau 1 ou le Tableau 2, un contre-essai doit être réalisé sur deux éprouvettes supplémentaires provenant
de l’assemblage de qualification initial pour chaque éprouvette défectueuse, si la matière nécessaire
est disponible. Les éprouvettes doivent être prélevées aussi proche que possible de l’emplacement de
l’éprouvette initiale. Chaque éprouvette supplémentaire doit être soumise aux mêmes essais que l’éprouvette
défectueuse. Si l’une de ces éprouvettes supplémentaires n'est pas conforme aux exigences, l’épreuve de
qualification doit être considérée comme ayant échoué.
S’il n’y a pas suffisamment de matière pour réaliser un contre-essai, un nouvel assemblage de qualification
doit être soudé en utilisant les mêmes param
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