ISO 15711:2003

NORME ISO
INTERNATIONALE 15711
Première édition
2003-05-15
Peintures et vernis — Détermination de
la résistance au décollement cathodique
des revêtements exposés à l'eau de mer
Paints and varnishes — Determination of resistance to cathodic
disbonding of coatings exposed to sea water

Numéro de référence
©
ISO 2003
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Sommaire Page
Avant-propos. iv
Introduction . v
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives. 1
3 Termes et définitions. 2
4 Principe . 2
5 Informations complémentaires requises. 2
6 Solutions d'essai. 2
7 Appareillage. 3
8 Échantillonnage . 5
9 Panneaux d'essai . 5
10 Mode opératoire . 9
11 Expression des résultats . 12
12 Fidélité. 12
13 Rapport d'essai . 12
Annexe A (normative) Informations complémentaires requises. 13
Annexe B (normative) Anodes sacrificielles — Composition de l'alliage de zinc. 14
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 15711 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 35, Peintures et vernis, sous-comité SC 9,
Méthodes générales d'essais des peintures et vernis.
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Introduction
La présente Norme internationale décrit deux méthodes permettant de déterminer la capacité des peintures et
autres revêtements organiques appliqués sur des subjectiles métalliques à résister au décollement
cathodique. Elles peuvent également permettre de comparer des revêtements particuliers. Les conditions
d'essai sont plus sévères que les conditions normales, ce qui permet d'accélérer l'apparition de défaillances
au niveau du revêtement. Il est recommandé d'effectuer l'essai sur une période d'au moins 26 semaines; par
conséquent, ces méthodes ne conviennent pas à des fins de maîtrise de la qualité.
Les méthodes conviennent pour les revêtements servant à protéger les navires et les structures exposés à
l'eau de mer. La méthode A est basée sur le mode opératoire mis au point et évalué par le COIPM (Comité
International Permanent pour la Protection des Matériaux en Milieu Marin).
Le résultat d'essai peut varier non seulement en fonction du système de peinture soumis à l'essai, mais
également en fonction de la nature et de la préparation du subjectile, de la méthode d'application du système
de peinture ainsi que d'autres facteurs.

NORME INTERNATIONALE ISO 15711:2003(F)

Peintures et vernis — Détermination de la résistance au
décollement cathodique des revêtements exposés à l'eau de
mer
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale décrit deux méthodes permettant de déterminer la capacité d'une peinture
ou d'un autre revêtement organique appliqué sur des subjectiles métalliques à résister au décollement
cathodique lorsque le revêtement de surface est susceptible de présenter des discontinuités. Les méthodes
sont applicables aux revêtements exposés à l'eau de mer, par exemple ceux appliqués sur les navires et sur
les structures marines. Elles ne conviennent pas pour évaluer la capacité des revêtements à résister au
décollement cathodique sur des structures à terre.
La méthode A implique l'utilisation d'un circuit de protection cathodique, le potentiel de l'électrode du
subjectile d'essai étant contrôlé par potentiostat.
La méthode B implique l'utilisation d'anodes sacrificielles, fixées aux subjectiles d'essai, selon la méthode
pratique de protection cathodique couramment utilisée sur les navires.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 554, Atmosphères normales de conditionnement et/ou d'essai — Spécifications
ISO 1513, Peinture et vernis — Examen et préparation des échantillons pour essais
ISO 1514, Peinture et vernis — Panneaux normalisés pour essais
ISO 2808, Peinture et vernis — Détermination de l'épaisseur du feuil
ISO 3270, Peintures et vernis et leurs matières premières — Températures et humidités pour le
conditionnement et l'essai
ISO 3696, Eau pour laboratoire à usage analytique — Spécification et méthodes d'essai
ISO 4624, Peintures et vernis — Essai de traction
ISO 4628-2, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des surfaces peintes — Désignation de
l'intensité, de la quantité et de la dimension des types courants de défauts — Partie 2: Évaluation du degré de
cloquage
ISO 8501-1, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 1: Degrés de rouille et degrés de préparation des
subjectiles d'acier non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur toute la surface des
revêtements précédents
ISO 12944-6, Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture
ISO 15528, Peintures, vernis et matières premières pour peintures et vernis — Échantillonnage
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
décollement cathodique
perte d'adhérence d'un revêtement sur une surface métallique, qui est directement imputable aux conditions
de protection cathodique et provient souvent d'un défaut dans le système de peinture tel que
endommagement accidentel, application imparfaite ou perméabilité excessive du revêtement
4 Principe
4.1 Méthode A (courant imposé)
Un panneau d'essai revêtu est endommagé d'une manière donnée. Il est ensuite exposé dans une cuve
d'essai et connecté à un circuit de protection cathodique. Les conséquences de l'exposition sont ensuite
évaluées selon des critères correspondant à l'ISO 12944-6 (par exemple l'ISO 4628-2 ou l'ISO 4624).
4.2 Méthode B (anode sacrificielle)
Une anode sacrificielle métallique est rattachée électriquement à un subjectile métallique qui a été revêtu
avec le revêtement/système de peinture soumis à l'essai. La nature électrochimique inhérente aux deux
métaux couplés de cette manière établit le potentiel d'essai.
Le revêtement soumis à l'essai est appliqué sur quatre panneaux au total. Deux de ces panneaux sont
protégés par les anodes sacrificielles métalliques, et les deux autres panneaux non protégés servent de
témoins. Des défauts artificiels sont introduits sur les quatre panneaux d'essai, qui sont ensuite immergés
pendant six mois dans de l'eau de mer.
À l'issue de la période d'immersion, les panneaux d'essai sont retirés de l'eau de mer et immédiatement
examinés, pour détecter toute formation de cloques et tout phénomène de propagation de décollement à
partir des défauts. On évalue la performance du revêtement sous protection cathodique en comparant les
résultats des panneaux protégés avec ceux des panneaux non protégés.
5 Informations complémentaires requises
Pour toute application particulière, la méthode d'essai spécifiée dans la présente Norme internationale doit
être accompagnée d'informations complémentaires. Ces informations figurent en Annexe A.
6 Solutions d'essai
6.1 Sauf accord contraire, utiliser de l'eau de mer artificielle conforme aux exigences du Tableau 1
(voir 6.2).
Tableau 1 — Composition de l'eau de mer artificielle
Concentration
Composé
g/l
Chlorure de sodium 23,0
Chlorure de magnésium hexahydraté 9,8
Sulfate de sodium décahydraté 8,9
Chlorure de calcium 1,2
2 © ISO 2003 — Tous droits réservés

La formulation ne doit pas contenir d'autres additifs (EDTA, par exemple).
Utiliser de l'eau au minimum de qualité 2 conformément aux exigences de l'ISO 3696, et des réactifs
chimiques de qualité analytique pour toutes les solutions.
6.2 De l'eau de mer naturelle peut être utilisée, si cela est spécifié. Si nécessaire, les solides en
suspension peuvent être éliminés par filtration sur un papier filtre approprié.
7 Appareillage
Appareillage et verrerie courants de laboratoire, et ce qui suit:
7.1 Méthode A (courant imposé)
7.1.1 Cuve d'essai, en verre ou en tout autre matériau inerte qui n'affecte pas le pH de l'électrolyte (6.1 ou
6.2). La cuve, qui peut être ronde, avec au moins 700 mm de diamètre, ou rectangulaire, avec au moins
700 mm de côté, doit avoir une profondeur d'au moins 200 mm. Un système d'aération de l'électrolyte doit
être prévu.
7.1.2 Anode, en graphite d'une longueur d'au moins 200 mm et d'un diamètre d'au moins 10 mm, ou en fil
de platine, en toile de platine, en titane platiné ou en tout autre matériau suffisamment résistant à la
polarisation anodique dans l'eau de mer.
7.1.3 Électrode de référence, par exemple saturée au calomel ou de type Ag/AgCl, en verre ou en
plastique, à bouchon poreux. En cas d'utilisation d'une électrode Ag/AgCl ou d'une autre électrode de
référence, l'électrode doit être contrôlée par rapport à l'électrode saturée au calomel et les potentiels mesurés
doivent être corrigés conformément au Tableau 2.
Tableau 2 — Potentiels des électrodes de référence par rapport
à l'électrode à hydrogène (à 25 °C)
Potentiel
Électrode
V
Cuivre / sulfate de cuivre + 0,32
Argent / chlorure d'argent / KCl saturé + 0,20
Argent / chlorure d'argent / eau de mer + 0,25 (environ)
Calomel (KCl normal) + 0,28
Calomel (KCl saturé) + 0,25
7.1.4 Voltmètre, ayant une résistance d'au moins 10 MΩ, permettant d'effectuer des mesurages entre 0 V
et 2 V, à 1 mV près.
7.1.5 Circuit de protection cathodique, alimenté en courant continu et permettant de maintenir l'électrode
des subjectiles d'essai à un potentiel de (− 1 050 ± 5) mV par rapport à l'électrode de référence saturée au
calomel.
Il est recommandé de contrôler, de préférence, le potentiel au moyen d'un potentiostat; si l'on ne dispose pas
d'un potentiostat, on peut utiliser un galvanostat. Le potentiel doit être fréquemment vérifié et réglé pour
garantir que le potentiel de l'électrode se situe dans les limites spécifiées (voir 10.3.1).
Les Figures 1 et 2 représentent des exemples de circuits de protection cathodique.
Légende
1 potentiostat 4 électrode(s) de référence
2 électrode de travail 5 voltmètre
3 anode 6 panneau d'essai
Figure 1 — Circuit de protection cathodique contrôlé par potentiostat

Légende
1 voltmètre 4 anode
2 électrode de référence 5 source de courant continu
3 panneau d'essai
Figure 2 — Circuit de protection cathodique contrôlé par galvanostat
4 © ISO 2003 — Tous droits réservés

7.2 Méthode B (anode sacrificielle)
7.2.1 Cuves pour essai, en verre ou en matière plastique renforcée, comportant un thermostat et une
circulation d'eau/aération. Il faut que les cuves puissent contenir au moins 7,5 l d'eau par m de surface de
panneau exposée (si l'espacement entre panneaux, spécifié en 7.2.2, est adopté, le rapport eau/surface de
panneau est bien supérieur à ce chiffre). Il faut que les cuves soient suffisamment profondes pour que des
panneaux de 300 mm de hauteur puissent être complètement immergés sous 50 mm d'eau.
7.2.2 Supports de panneaux, non conducteurs électriquement, permettant de maintenir les panneaux à
20° maximum par rapport à la verticale, espacés d'au moins 30 mm, à au moins 50 mm des parois de la cuve
et isolés du fond de la cuve. L'espacement doit être suffisant pour que les panneaux ne se touchent pas.
7.2.3 Perceuse à colonne et fraise à rainer/à rainurer, de 3 mm de diamètre, permettant d'introduire des
défauts artificiels (voir 9.5.2).
7.2.4 Appareil électromagnétique de mesure de l'épaisseur du feuil sec.
7.2.5 Canif, pour les essais d'adhérence. Un couteau à lame de 5 cm à 6 cm convient.
7.2.6 Plateau, de dimensions suffisantes pour que les bords des panneaux puissent être immergés sur
toute leur longueur.
7.2.7 Anodes en zinc, dont la composition est décrite en Annexe B, fournissant un potentiel de
(− 1 040 ± 10) mV par rapport à une électrode de référence saturée au calomel. Il faut que chaque anode
comporte un trou percé en son centre (d'un diamètre adapté au boulon en acier qui a été préalablement
soudé sur le panneau d'essai), mesure environ 50 mm × 40 mm × 10 mm et pèse (125 ± 5) g.
Si des anodes doivent être réutilisées, afin de garantir qu'elles soient actives, il faut les nettoyer à la brosse
métallique ou les immerger dans une solution acide pour éliminer les produits de corrosion.
7.2.8 Rondelles frein dentelées et écrous en acier doux galvanisé.
7.2.9 Dispositif de mesurage du pH: pH-mètre ou papier pH.
7.2.10 Dispositif de mesurage de la température: thermomètre ou dispositif d'enregistrement des
données.
8 Échantillonnage
Prélever un échantillon représentatif du produit à essayer (ou de chaque produit dans le cas d'un système
multicouche) comme spécifié dans l'ISO 15528.
Examiner et préparer chaque échantillon pour essai comme spécifié dans l'ISO 1513.
9 Panneaux d'essai
9.1 Matériau et dimensions
9.1.1 Méthode A (courant imposé)
Sauf spécifications contraires, les panneaux d'essai doivent être constitués du même matériau et avoir subi la
même préparation que le subjectile sur lequel le revêtement sera appliqué.
Si l'on ne dispose pas de ces panneaux d'essai, utiliser des panneaux d'essai en acier conformes aux
exigences de l'ISO 1514, ayant subi la même préparation que le subjectile représentatif.
Sauf spécifications contraires, les panneaux d'essai doivent mesurer au moins 150 mm × 70 mm × 2 mm.
Chaque panneau d'essai doit comporter un conducteur isolé solidement fixé par une vis autotaraudeuse ou
par un petit boulon et un écrou, ou par soudage, par un collier ou par tout autre moyen permettant d'obtenir
une bonne connexion électrique qui ne soit pas affectée par la corrosion.
9.1.2 Méthode B (anode sacrificielle)
Sauf spécifications contraires, les panneaux d'essai doivent être du même matériau, et préparés de la même
manière que le subjectile sur lequel le revêtement sera appliqué dans la pratique.
Pour les subjectiles en acier, quatre panneaux mesurant chacun 300 mm × 150 mm × 2 mm sont requis pour
chaque revêtement ou système de revêtement soumis à l'essai: deux avec protection cathodique et deux
panneaux témoins. Si une autre dimension de panneau est utilisée, il faut que la surface du défaut introduit
soit adaptée en conséquence, de manière à obtenir le même rapport surface d'essai/surface de défaut; la
surface d'essai inclut les deux faces du panneau.
Souder par points un boulon en acier doux galvanisé
...