ISO 17636-1:2022
(Main)Non-destructive testing of welds — Radiographic testing — Part 1: X- and gamma-ray techniques with film
Non-destructive testing of welds — Radiographic testing — Part 1: X- and gamma-ray techniques with film
This document specifies techniques of radiographic testing of fusion-welded joints in metallic materials using industrial radiographic film techniques with the object of enabling satisfactory and repeatable results. The techniques are based on generally recognized practice and fundamental theory of the subject. It applies to the joints of plates and pipes in metallic materials. Besides its conventional meaning, “pipe” as used in this document covers other cylindrical bodies, such as tubes, penstocks, boiler drums and pressure vessels. This document does not specify acceptance levels for any of the indications found on the radiographs. The ISO 10675 series provides information on acceptance levels for weld evaluation. If contracting parties apply lower test criteria, it is possible that the quality achieved will be significantly lower than when this document is strictly applied.
Essais non destructifs des assemblages soudés — Contrôle par radiographie — Partie 1: Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de film
Le présent document spécifie des techniques de contrôle par radiographie des assemblages soudés par fusion de matériaux métalliques en utilisant des techniques employant un film pour radiographie industrielle, dans le but d'obtenir des résultats satisfaisants et reproductibles. Les techniques reposent sur une pratique généralement reconnue et sur la théorie fondamentale en la matière. Il est applicable aux assemblages de plaques et de tubes dans les matériaux métalliques. Outre sa signification conventionnelle, le terme «tube», tel qu'il est utilisé dans le présent document, couvre d'autres corps cylindriques, tels que tuyaux, conduites forcées, réservoirs de chaudières et appareils à pression. Le présent document ne spécifie pas les niveaux d'acceptation des indications trouvées sur les radiogrammes. La série des ISO 10675 fournit des informations sur les niveaux d'acceptation pour le contrôle des soudures. Si les parties contractantes appliquent des critères d'essai moins rigoureux, il se peut que la qualité obtenue soit nettement inférieure à celle atteinte par l'application stricte du présent document.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 17636-1
Second edition
2022-07
Non-destructive testing of welds —
Radiographic testing —
Part 1:
X- and gamma-ray techniques with
film
Essais non destructifs des assemblages soudés — Contrôle par
radiographie —
Partie 1: Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de film
Reference number
© ISO 2022
All rights reserved. Unless otherwise specified, or required in the context of its implementation, no part of this publication may
be reproduced or utilized otherwise in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting on
the internet or an intranet, without prior written permission. Permission can be requested from either ISO at the address below
or ISO’s member body in the country of the requester.
ISO copyright office
CP 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Geneva
Phone: +41 22 749 01 11
Email: copyright@iso.org
Website: www.iso.org
Published in Switzerland
ii
Contents Page
Foreword .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Symbols and abbreviated terms.3
5 Classification of radiographic techniques . 4
6 General preparations and requirements . 4
6.1 Protection against ionizing radiation . 4
6.2 Surface preparation and stage of manufacture . 4
6.3 Location of the weld in the radiograph . 5
6.4 Identification of radiographs . 5
6.5 Marking . 5
6.6 Overlap of films . 5
6.7 Types and positions of image quality indicators (IQIs) . 5
6.8 E valuation of image quality . 6
6.9 Minimum image quality values. 6
6.10 Personnel qualification . 7
7 Recommended techniques . 7
7.1 Test arrangements . 7
7.1.1 General . 7
7.1.2 Single-wall penetration of plane objects (see Figure 1) . 8
7.1.3 Single-wall penetration of curved objects with the source outside the
object (see Figures 2 to 4) . 8
7.1.4 Single-wall penetration of curved objects with the source inside the object
for panoramic exposure (see Figures 5 to 7) . 9
7.1.5 Single-wall penetration of curved objects with the source located off-
centre and inside the object (see Figures 8 to 10) . 10
7.1.6 Double-wall penetration and double-image evaluation (DWDI) of pipes
with the elliptic technique and the source and the film outside the object
(see Figure 11) . 11
7.1.7 Double-wall penetration and double-image evaluation (DWDI) with the
perpendicular technique and source and film outside the object (see
Figure 12) . 11
7.1.8 Double-wall penetration and single-image evaluation (DWSI) of curved
objects for evaluation of the wall next to the film (see Figures 13 to 16) . 11
7.1.9 Penetration of objects with different material thicknesses (see Figure 17
to 19) .13
7.2 Choice of tube voltage and radiation source . 13
7.2.1 X-ray devices up to 1 000 kV . 13
7.2.2 Other radiation sources . 14
7.3 Film systems and metal screens . 15
7.4 Alignment of beam . 17
7.5 Reduction of scattered radiation . 17
7.5.1 Metal filters and collimators . 17
7.5.2 Interception of backscattered radiation . 17
7.6 Source-to-object distance . 18
7.7 Maximum area for a single exposure . 20
7.8 Optical density of radiograph . 20
7.9 Processing . 21
7.10 Film viewing conditions . 21
8 Test report .21
iii
Annex A (normative) Number of exposures for acceptable testing of a circumferential butt
weld .23
Annex B (normative) Minimum image quality values .28
Annex C (informative) Calculation of maximum X-ray tube voltages from Figure 20 .35
Bibliography .36
iv
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see www.iso.org/
iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 44, Welding and allied processes,
Subcommittee SC 5, Testing and inspection of welds, in collaboration with the European Committee for
Standardization (CEN) Technical Committee CEN/TC 121, Welding and allied processes, in accordance
with the Agreement on technical cooperation between ISO and CEN (Vienna Agreement).
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 17636-1:2013), which has been technically
revised.
The main changes are as follows:
— the normative references have been updated;
— the Figures have been updated;
— references to Figures 1 to 19 have been updated throughout the document;
— in 6.7 the use of ASTM wires and other image quality indicators (IQIs) by agreement of contracting
parties has been added;
— in 6.7 a) the acceptance of a shorter wire visibility than 10 mm for pipes with an external
diameter < 50 mm has been added;
— in 6.7, 6.8 and 6.9 a clarification for the IQI usage for the double-wall double-image (DWDI) technique
has been added;
— in 6.9 and 7.2.2 the lower thickness limit for Se 75 applications has been deleted;
— measurement of optical density in the root of the weld has been clarified;
— IQI use for the DWDI technique has been clarified.
A list of all parts in the ISO 17636 series can be found on the ISO website.
v
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www.iso.org/members.html. Official interpretations of
ISO/TC 44 documents, where they exist, are available from this page: https://committee.iso.org/sites/
tc44/home/interpretation.html.
vi
INTERNATIONAL STANDARD ISO 17636-1:2022(E)
Non-destructive testing of welds — Radiographic testing —
Part 1:
X- and gamma-ray techniques with film
1 Scope
This document specifies techniques of radiographic testing of fusion-welded joints in metallic materials
using industrial radiographic film techniques with the object of enabling satisfactory and repeatable
results. The techniques are based on generally recognized practice and fundamental theory of the
subject.
It applies to the joints of plates and pipes in metallic materials. Besides its conventional meaning, “pipe”
as used in this document covers other cylindrical bodies, such as tubes, penstocks, boiler drums and
pressure vessels.
This document does not specify acceptance levels for any of the indications found on the radiographs.
The ISO 10675 series provides information on acceptance levels for weld evaluation.
If contracting parties apply lower test criteria, it is possible that the quality achieved will be significantly
lower than when this document is strictly applied.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 5576, Non-destructive testing — Industrial X-ray and gamma-ray radiology — Vocabulary
ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel
ISO 11699-1, Non-destructive testing — Industrial radiographic film — Part 1: Classification of film
systems for industrial radiography
ISO 11699-2, Non-destructive testing — Industrial radiographic films — Part 2: Control of film processing
by means of reference values
ISO 19232-1, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 1: Determination of the
image quality value using wire-type image quality indicators
ISO 19232-2, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 2: Determination of the
image quality value using step/hole-type image quality indicators
ISO 19232-4, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 4: Experimental evaluation
of image quality values and image quality tables
ASTM E 747, Standard Practice for Design, Manufacture and Material Grouping Classification of Wire
Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology
EN 12543 (all parts), Non-destructive testing — Characteristics of focal spots in industrial X-ray systems
for use in non-destructive testing
EN 12679, Non-destructive testing — Radiographic testing — Determination of the size of industrial
radiographic gamma sources
JIS Z2306, Radiographic image quality indicators for non-destructive testing
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 5576 and the following apply.
ISO and IEC maintain terminology databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at https:// www .electropedia .org/
3.1
nominal thickness
t
thickness of the parent material only where manufacturing tolerances do not have to be considered
3.2
penetration thickness change
Δt
change of penetrated thickness (3.3) relative to the nominal thickness (3.1) due to beam angle
3.3
penetrated thickness
w
thickness of material in the direction of the radiation beam calculated on the basis of the nominal
thicknesses (3.1) of all penetrated walls
3.4
object-to-film distance
b
distance between the radiation side of the radiographed part of the test object and the film surface,
measured along the central axis of the radiation beam
Note 1 to entry: The abbreviated term OFD can also be used.
3.5
source size
d
size of the radiation source or focal spot size
Note 1 to entry: See the EN 12543 series or EN 12679.
3.6
source-to-film distance
SFD
distance between the source of radiation and the film, measured in the direction of the beam
Note 1 to entry: SFD = f + b
where
f is source-to-object distance (3.7);
b is object-to-film distance (3.4).
3.7
source-to-object distance
f
distance between the source of radiation and the source side of the test object, measured along the
central axis of the radiation beam
Note 1 to entry: The abbreviated term SOD can also be used.
3.8
external diameter
D
e
nominal diameter of the outer surface of the pipe
3.9
weld area to evaluate
WAE
area to be evaluated on the radiograph, which contains the weld and the heat-affected zone (3.11) on
both sides
3.10
area of interest
AoI
minimum area which should be evaluated on the radiograph and which contains the weld, the heat-
affected zone (3.11) on both sides and all lead letters, markers and image quality indicators (IQIs)
3.11
heat-affected zone
HAZ
area beside the weld influenced by the heating and cooling process of the welding
Note 1 to entry: This is considered to be the two areas beside the weld, each with the same width as the weld cap
but with at least 10 mm to be considered for evaluation.
4 Symbols and abbreviated terms
For the purposes of this document, the symbols and abbreviated terms given in Table 1 apply.
Table 1 — Symbols and abbreviated terms
Symbol or abbreviated Definition
term
AoI area of interest
b object-to-film distance
b′ object-to-film distance perpendicular to test object
d source size, focal spot size (see EN 12679 and the EN 12543 series)
D external diameter
e
d value of the diagonal extension of the film, used for testing
f
DWDI double-wall double-image
DWSI double-wall single-image
f source-to-object distance
f′ source-to-object distance perpendicular to test object
F film
f minimum source-to-object distance
min
NOTE The source-to-detector-distance (SDD), as used in digital radiography (see ISO 17636-2), is equivalent to SFD in
film radiography.
Table 1 (continued)
Symbol or abbreviated Definition
term
HAZ heat-affected zone
IQI image quality indicator
S radiation source
SFD source-to-film distance
t nominal thickness
Δt penetration thickness change
w penetrated thickness
WAE weld area to evaluate
β opening angle of source window or collimator to central beam
NOTE The source-to-detector-distance (SDD), as used in digital radiography (see ISO 17636-2), is equivalent to SFD in
film radiography.
5 Classification of radiographic techniques
The radiographic techniques are divided into two testing classes:
— testing class A: basic techniques;
— testing class B: improved techniques.
Testing class B techniques are used when testing class A techniques are insufficiently sensitive.
Radiographic techniques providing higher sensitivity than testing class B are possible and may be
agreed between the contracting parties by specification of all appropriate test parameters.
The choice of radiographic technique shall be agreed between the contracting parties.
If, for technical or industrial reasons, it is not possible to meet one of the conditions specified for testing
class B, such as the type of radiation source or the source-to-object distance, f, it may be agreed by
contracting parties that the condition selected can be that specified for testing class A. The loss of
sensitivity shall be compensated by an increase of minimum density to 3,0 or by selection of a better
film system testing class with a minimum optical density of 2,6. The other conditions for testing class
B remain unchanged, especially the image quality achieved (see Tables B.1 to B.12 and 6.9). Because of
the better sensitivity than testing class A, the test specimen may be regarded as being tested to testing
class B. This does not apply if the special SFD reductions as described in 7.6 for test arrangements 7.1.4
and 7.1.5 (Figures 5 to 10) are used.
6 General preparations and requirements
6.1 Protection against ionizing radiation
WARNING — Exposure of any part of the human body to X-rays or gamma-rays can be highly
injurious to health. Wherever X-ray equipment or radioactive sources are in use, appropriate
health and safety requirements shall be applied.
NOTE Local, national and international regulations and safety precautions provide additional information.
6.2 Surface preparation and stage of manufacture
In general, surface preparation is not necessary, but where surface imperfections or coatings can cause
difficulty in detecting defects, the surface shall be ground smooth or the coatings shall be removed.
Unless otherwise specified, radiography shall be carried out after the final stage of manufacture, for
example after grinding or heat treatment.
6.3 Location of the weld in the radiograph
Where the radiograph does not show the weld, high-density markers shall be placed on both sides of
the weld outside the WAE.
6.4 Identification of radiographs
Symbols shall be affixed to each section of the object being radiographed. The images of these symbols
shall appear in the radiograph outside the WAE where possible and shall ensure unambiguous
identification of the section. Another identification system may be part of the contract agreement.
6.5 Marking
Permanent markings on the object to be tested shall be made in order to accurately locate the position
of each radiograph, for example zero-point, direction, identification, measure.
Where the nature of the material and/or its service conditions do not permit permanent marking, the
location may be recorded by means of accurate sketches or photographs.
6.6 Overlap of films
When radiographing an area with two or more separate films, the films shall overlap sufficiently to
ensure that the complete WAE is radiographed. This shall be verified by a high-density marker on the
surface of the object which is to appear on each film.
6.7 Types and positions of image quality indicators (IQIs)
The quality of images shall be verified by the use of IQIs in accordance with ISO 19232-1 or ISO 19232-2.
IQIs according to ASTM E 747 or JIS Z2306 may be used, instead, if their material group fits better
to the test object or component. Tables for the conversion of wire numbers of ASTM E 747, JIS Z2306
and ISO 19232-1 can be found in these documents. By agreement between contracting parties, other
IQIs with the same radiographic attenuation as the test object and the same dimensions as defined in
ISO 19232-1 or ISO 19232-2 may be used.
The single wire or step hole IQIs used shall be placed on the source side of the test object at the centre of
the AoI on the parent metal beside the weld. The identification symbols and, when used, the lead letter
F shall not be in the WAE, except when geometric configuration makes it impractical. The IQI shall be in
close contact with the surface of the object. Its location shall be made in a section of uniform thickness
characterized by a uniform optical density on the film.
According to the IQI type used, cases a) and b) shall be considered.
a) When using a wire IQI, the wires shall be directed perpendicular to the weld and its location shall
ensure that at least 10 mm of the wire length shows in a section of uniform optical density, which is
normally in the parent metal adjacent to the weld. For exposures in accordance with 7.1.6 and 7.1.7
(Figures 11 and 12), the IQI should be placed with the wires across the pipe axis and they should
not be projected into the image of the weld. The visible wire length may be shorter than 10 mm for
external pipe diameters smaller than 50 mm. In this case, the visible wire length shall be ≥ 20 % of
the external pipe diameter.
b) When using a step hole IQI, it shall be placed in such way that the required hole is placed close to
the weld.
For single-wall exposures in accordance with 7.1.4 and 7.1.5 (Figures 5 to 10), the IQI type used may be
placed either on the source side (use Tables B.1 to B.4) or on the film side. If the IQIs cannot be placed at
the source side, the IQIs are placed on the film side and the image quality shall be determined at least
once from comparison exposure, with one IQI placed at the source side and one at the film side under
the same conditions.
For double-wall exposures in accordance with 7.1.6 and 7.1.7 (Figures 11 to 12), the IQI type used shall
be placed on the source side (use Tables B.5 to B.8). By agreement between contracting parties, the IQI
may be placed on the film side (use Tables B.9 to B.12).
For double-wall exposures in accordance with 7.1.8 (Figures 13 to 16), the IQI type used may be placed
on the film side. When the IQI is placed on the film side, refer to Tables B.9 to B.12.
Where the IQIs are placed on the film side, the letter F shall be placed near the IQI and shall be visible in
the radiographic image and this shall be stated in the test report.
If steps have been taken to guarantee that radiographs of similar test objects and regions are produced
with identical exposure and processing techniques, and no differences in the image quality value are
likely, the image quality does not need to be verified for every radiograph. The extent of image quality
verification should be subject to agreement between the contracting parties.
For exposures of pipes with the source centrally located, at least three IQIs should be placed equally
spaced at the circumference. The films showing IQI images are then considered representative for the
whole circumference.
6.8 E valuation of image quality
The films shall be viewed in accordance with 7.10.
From the evaluation of the image of the IQI on the radiograph, the number of the smallest wire or hole
which can be discerned shall be determined. The image of a wire is accepted if a continuous length of at
least 10 mm is clearly visible in a section of uniform optical density, typically in the HAZ near the weld
[see 6.7 a) for pipes with smaller diameters]. In the case of the step hole type IQI, if there are two holes
of the same diameter, both shall be discernible in order that the step be considered as visible. See also
6.7 a), for the exception of DWDI evaluation of small pipes.
The IQI value obtained shall be indicated in the test report of the radiographic testing. In each case, the
type of indicator used shall be clearly stated, as shown on the IQI.
6.9 Minimum image quality values
The minimum image quality values given in Annex B shall be used. Tables B.1 to B.12 show the
minimum IQI values for metallic materials. For other materials, these requirements or corresponding
requirements may be agreed upon by contracting parties and shall be noted in the report. The
requirements shall be determined in accordance with ISO 19232-4.
In cases where Ir 192 or Se 75 sources are used for copper-based alloys, steel or nickel-based alloys, IQI
values poorer than the ones listed in Tables B.1 to B.12 may be accepted exceptionally as follows. This
shall be noted in the report.
For DWDI techniques, values shown in Tables B.5 to B.12, both testing class A and testing class B
(w = 2t):
— 10 mm < w ≤ 25 mm: one wire value fewer or one step hole value more for Ir 192;
— w ≤ 12 mm: one wire value fewer or one step hole value more for Se 75.
For single-wall single-image and double-wall (w = 2t) single-image techniques, values shown in
Tables B.1, B.2, B.9 and B.10, testing class A:
— 10 mm < w ≤ 24 mm: two wire values fewer or two step hole values more for Ir 192;
— 24 mm < w ≤ 30 mm: one wire value fewer or one step hole value more for Ir 192;
— w ≤ 24 mm: one wire value fewer or one step hole value more for Se 75.
For single-wall single-image and double-wall single-image techniques, values shown in Tables B.3, B.4,
B.11 and B.12, testing class B:
— 10 mm < w ≤ 40 mm: one wire value fewer or one step hole value more for Ir 192;
— w ≤ 20 mm: one wire value fewer or one step hole value more for Se 75.
For Se 75 and penetrated thicknesses less than 12 mm, it can be difficult to achieve the IQI values
required for testing class B. In this particular case, the minimum optical density shall be increased to
3,0 and at least one film system class better shall be used than required in Table 3 or Table 4.
If the IQI values for Se 75 and penetrated thicknesses less than 12 mm cannot be achieved as described,
the required IQI values and test conditions shall be agreed by the contracting parties based on
ISO 19232-4.
6.10 Personnel qualification
Personnel performing non-destructive testing in accordance with this document shall be certified
in radiographic testing in accordance with ISO 9712 or an equivalent internationally or nationally
accepted certification scheme to an appropriate level in the relevant industrial sector.
7 Recommended techniques
7.1 Test arrangements
7.1.1 General
Radiographic techniques in accordance with 7.1.2 to 7.1.9 (Figures 1 to 19) shall be used, if possible.
Films shall be placed as close as possible to the object.
The elliptical technique (double-wall and double-image) in accordance with Figure 11 should only be
used for D ≤ 100 mm, wall thickness t ≤ 8 mm and weld width ≤ D /4. Two 90° displaced images are
e e
sufficient if t/D < 0,12; otherwise, three elliptical images are needed. The distance between the two
e
projected weld images shall be about one weld width.
When it is not possible to carry out an elliptical testing for D ≤ 100 mm, the perpendicular technique
e
in accordance with 7.1.7 (Figure 12) may be used. In this case, three exposures 120° or 60° apart are
required, depending on the access around the pipe.
For test arrangements in accordance with Figures 13 and 14, the inclination of the beam shall be kept
as small as possible and be such as to prevent superimposition of the two images. The source-to-
object distance, f′, shall be kept as small as possible for the technique shown in Figures 13 and 14, in
accordance with 7.6. The IQI shall be placed on the film side close to the film with a lead letter F.
Radiographic techniques other than those in 7.1.2 to 7.1.9 (Figures 1 to 19) may be agreed by the
contracting parties when it is useful, for example for reasons such as the geometry of the piece or
differences in material thickness. In 7.1.9 (Figures 17 to 19) an example of such a case is presented.
Additionally, thickness compensation with the same material may be applied. Multi-film techniques
shall not be used to reduce exposure times on uniform sections.
If radiation protection is a major concern, a maximum of two films may be exposed during one exposure
by agreement of contracting parties.
In Annex A, the minimum number of radiographs required is given in order to obtain an acceptable
radiographic coverage of the total circumference of a butt weld in pipe.
NOTE Unless otherwise noted, definitions of the symbols used in Figures 1 to 21 and in the annexes can be
found in Clause 4.
7.1.2 Single-wall penetration of plane objects (see Figure 1)
NOTE If the distance, b, in Figure 1 is less than 1,2 t, then the nominal thickness t can be used for b and f can
be considered as the distance from the source to the parent material surface.
Figure 1 — Arrangement for testing of planar welds with the radiation source on one side and
the film on the opposite side
7.1.3 Single-wall penetration of curved objects with the source outside the object (see
Figures 2 to 4)
NOTE If the distance, b, in Figure 2 is less than 1,2 t, then the nominal thickness, t, can be used for b and f can
be considered as the distance from the source to the parent material surface.
Figure 2 — Arrangement for testing of curved objects with the radiation source outside and the
film inside
Figure 3 — Arrangement for testing of set-in welds with the radiation source outside and the
film inside
Figure 4 — Arrangement for testing of set-on welds with the radiation source outside and the
film inside
7.1.4 Single-wall penetration of curved objects with the source inside the object for panoramic
exposure (see Figures 5 to 7)
Figure 5 — Arrangement for testing of welds with a centrally located radiation source (central
projection) and the film outside
Figure 6 — Arrangement for testing of set-in welds with a radiation source, located on the
central pipe axis and perpendicular to the weld centre, and the film outside
Figure 7 — Arrangement for testing of set-on welds with a radiation source, located on the
central pipe axis and perpendicular to the weld centre, and the film outside
7.1.5 Single-wall penetration of curved objects with the source located off-centre and inside
the object (see Figures 8 to 10)
Figure 8 — Arrangement for testing of welds with the radiation source located off-centre inside
the object and the film outside
Figure 9 — Arrangement for testing of set-in welds with the radiation source located off-centre
inside the object and the film outside
Figure 10 — Arrangement for testing of set-on welds with the radiation source located off-
centre inside the object and the film outside
7.1.6 Double-wall penetration and double-image evaluation (DWDI) of pipes with the elliptic
technique and the source and the film outside the object (see Figure 11)
NOTE The source-to-object distance can be calculated by the perpendicular distance f ′, calculated from b’.
Figure 11 — Arrangement for testing of both walls of pipes with the elliptic technique
7.1.7 Double-wall penetration and double-image evaluation (DWDI) with the perpendicular
technique and source and film outside the object (see Figure 12)
Figure 12 — Arrangement for testing of both walls of pipes with the perpendicular technique
7.1.8 Double-wall penetration and single-image evaluation (DWSI) of curved objects for
evaluation of the wall next to the film (see Figures 13 to 16)
Figure 13 — Arrangement for testing of curved objects with the radiation source outside and
evaluation of the wall next to the film with the IQI placed close to the film
Figure 14 — Arrangement for testing of curved objects with the radiation source outside,
located directly on the surface and evaluation of the wall next to the film with the IQI placed
close to the film
Figure 15 — Arrangement for testing of pipes with longitudinal welds with the radiation source
outside and evaluation of the wall next to the film with the IQI placed close to the film
Figure 16 — Arrangement for testing of set-in welds with the radiation source outside and
evaluation of the wall next to the film with the IQI placed close to the film
7.1.9 Penetration of objects with different material thicknesses (see Figure 17 to 19)
a) Arrangement for testing without b) Arrangement for testing with
compensating edge compensating edge
Key
1 compensating edge
Figure 17 — Arrangement for testing of fillet welds with an oblique film position
Figure 18 — Arrangement for testing of fillet welds with a perpendicular film position
Figure 19 — Arrangement for testing with a multi-film technique
7.2 Choice of tube voltage and radiation source
7.2.1 X-ray devices up to 1 000 kV
To maintain a good flaw sensitivity, the X-ray tube voltage should be as low as possible. The maximum
values of X-ray tube voltage versus penetrated thickness are given in Figure 20.
Key
U X-ray tube voltage, kV 1 copper and nickel and its alloys
w penetrated thickness, mm 2 steel
3 titanium and its alloys
4 aluminium and its alloys
NOTE The calculations for the curves in Figure 20 are described in Annex C.
Figure 20 — Maximum X-ray tube voltage for X-ray devices up to 1 000 kV as a function of
penetrated thickness and material
For some applications where there is a thickness change across the area of the object being radiographed,
a modification of technique with a slightly higher voltage may be used, but it should be noted that an
excessively high tube voltage leads to a loss of defect detection sensitivity. For copper, nickel and its
alloys, the increment shall be not more than 60 kV. For steel, the increment shall be not more than
50 kV, for titanium and its alloys not more than 40 kV and for aluminium and its alloys not more than
30 kV. These increments should be applied proportionally to the differences between weld and base
material thickness.
7.2.2 Other radiation sources
The permitted penetrated thickness ranges for gamma-ray sources and X-ray equipment above 1 MeV
are given in Table 2.
On a thin specimen, gamma-rays from Se 75, Ir 192 and Co 60 sources do not produce radiographs
having as good a defect detection sensitivity as X-rays used with appropriate technique parameters.
However, because of the advantages of gamma-ray sources in handling and accessibility, Table 2 gives
a range of thicknesses for which each of these gamma-ray sources may be used when the use of X-ray
tubes is impractical and shall be noted in the report.
In cases where radiographs are produced using gamma-rays, the total travel time to and from the
source position shall not exceed 10 % of the total exposure time.
Table 2 — Penetrated thickness ranges for gamma-ray sources and X-ray equipment with tube
potential, U, above 1 MV for steel, copper and nickel-based alloys
Penetrated thickness
w
Radiation source
mm
Testing class A Testing class B
Tm 170 w ≤ 5 w ≤ 5
a
Yb 169 1 ≤ w ≤ 15 2 ≤ w ≤ 12
b
Se 75 10 ≤ w ≤ 40 14 ≤ w ≤ 40
Ir 192 20 ≤ w ≤ 100 20 ≤ w ≤ 90
Co 60 40 ≤ w ≤ 200 60 ≤ w ≤ 150
X-ray potentials 1 MV < U ≤ 4 MV 30 ≤ w ≤ 200 50 ≤ w ≤ 180
X-ray potentials 4 MV < U ≤ 12 MV w ≥ 50 w ≥ 80
X-ray potentials U > 12 MV w ≥ 80 w ≥ 100
a
For aluminium and titanium, the penetrated material thickness is 10 mm ≤ w ≤ 70 mm for testing class A and
25 mm ≤ w ≤ 55 mm for testing class B.
b
For aluminium and titanium, the penetrated material thickness is 35 mm ≤ w ≤ 120 mm for testing class A.
By agreement between the contracting parties, the penetrated thickness for Ir 192 may further be
reduced to 10 mm for testing class A or testing class B, provided the required image quality as stated in
6.9 is achieved.
By agreement between the contracting parties, the penetrated thickness for Se 75 may further be
reduced for testing class A and testing class B, provided the required image quality as stated in 6.9 is
achieved.
It is recommended that better film system classes are used for testing of penetrated thicknesses below
10 mm with Se 75 than required in Tables 3 and 4.
7.3 Film systems and metal screens
For radiographic testing, film system classes shall be used in accordance with ISO 11699-1.
For different radiation sources, the minimum film system classes are given in Tables 3 and 4.
When using metal screens, good contact between films and screens is required. This can be achieved
either by using vacuum-packed films or by applying pressure.
For different radiation sources, Tables 3 and 4 show the recommended screen materials and thickness.
Other screen thicknesses may be also agreed between the contracting parties, provided the required
image quality is achieved.
Table 3 — X-ray potentials, U, film system classes and metal screens for film radiography of
steel, copper and nickel-based alloys
Type and thickness of metal
a
Penetrated material
Film system class
b
screens
thickness
Radiation source
Testing Testing Testing Testing
w
class A class B class A class B
X-ray potentials
none or up to 0,03 mm front and
back screens of lead
U ≤ 100 kV
C 3
X-ray potentials up to 0,15 mm front and back
C 5
100 kV < U ≤ 150 kV screens of lead
X-ray potentials 0,02 mm to 0,15 mm front and
C 4
150 kV < U ≤ 250 kV back screens of lead
none or up to 0,03 mm front and
w ≤ 5 mm C 3
Yb 169
back screens of lead
C 5
0,02 mm to 0,15 mm front and
Tm 170
w > 5 mm C 4
back screens of lead
0,02 mm to 0,2 mm front and
w ≤ 50 mm C 4
back screens of lead
X-ray potentials
C 5
0,1 mm to 0,2 mm front screens
250 kV < U ≤ 500 kV
w > 50 mm C 5 of lead 0,02 mm to 0,2 mm back
screens of lead
w ≤ 75 mm C 5 C 4
X-ray potentials 0,25 mm to 0,7 mm front and
c
500 kV < U ≤ 1 000 kV back screens of steel or copper
w > 75 mm C5 C 5
0,02 mm to 0,2 mm front and
Se 75 C 5 C 4
back screens of lead
0,02 mm to 0,1 mm to
0,2 mm front 0,2 mm front
screens of lead screens of lead
Ir 192 C 5 C 4
0,02 mm to 0,2 mm back screens
of lead
w ≤ 100 mm C 4
0,25 mm to 0,7 mm front and
Co 60 C 5
c
back screens of steel or copper
w > 100 mm C 5
X-ray potentials w ≤ 100 mm C 4
0,25 mm to 0,7 mm front and
C 5
c
back screens of steel or copper
1 MV < U ≤ 4 MV w > 100 mm C 5
w ≤ 100 mm C 4 C 4 up to 1 mm front screen of cop-
d
per, steel or tantalum
100 mm < w ≤ 300 mm C 4
X-ray potentials
back screen of copper or steel
C 5
4 MV < U ≤ 12 MV
up to 1 mm and tantalum up to
w > 300 mm C 5
d
0,5 mm
Not
w ≤ 100 mm C 4
up to 1 mm front screen of tanta-
applicable
e
lum; no back screen
X-ray potentials 100 mm < w ≤ 300 mm C 4
U > 12 MV
up to 1 mm front screen of tanta-
C 5
e
w > 300 mm C 5 lum up to 0,5 mm back screen of
tantalum
a
Better
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 17636-1
Deuxième édition
2022-07
Essais non destructifs des
assemblages soudés — Contrôle par
radiographie —
Partie 1:
Techniques par rayons X ou gamma à
l'aide de film
Non-destructive testing of welds — Radiographic testing —
Part 1: X- and gamma-ray techniques with film
Numéro de référence
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2022
Tous droits réservés. Sauf prescription différente ou nécessité dans le contexte de sa mise en œuvre, aucune partie de cette
publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
Tél.: +41 22 749 01 11
E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii
Sommaire Page
Avant-propos .v
1 Domaine d'application .1
2 Références normatives .1
3 Termes et définitions . 2
4 Symboles et termes abrégés .3
5 Classification des techniques radiographiques . 4
6 Préparatifs et exigences générales . 4
6.1 Protection contre les rayonnements ionisants . 4
6.2 Préparation de la surface et stade de fabrication . 5
6.3 Position de la soudure sur le radiogramme . 5
6.4 Identification des radiogrammes . 5
6.5 Marquage . 5
6.6 Recouvrement des films . 5
6.7 Types et positions des indicateurs de qualité d'image (IQI) . 5
6.8 Évaluation de la qualité d'image . 6
6.9 Valeurs minimales de qualité d'image . 6
6.10 Qualification du personnel. 7
7 Techniques recommandées . 7
7.1 Dispositions d'examen . 7
7.1.1 Généralités . 7
7.1.2 Exposition en simple paroi d’objets plans (voir Figure 1) . 8
7.1.3 Exposition en simple paroi d’objets courbes avec la source située à
l'extérieur de l'objet (voir Figures 2 à 4) . 9
7.1.4 Exposition panoramique en simple paroi d’objets courbes avec la source
située à l'intérieur de l'objet (voir Figures 5 à 7) . 10
7.1.5 Exposition en simple paroi d’objets courbes avec la source excentrée à
l'intérieur de l'objet (voir Figures 8 à 10) . 11
7.1.6 Exposition en double paroi double image (DWDI) de tubes avec la
technique de l'ellipse avec la source et le film à l'extérieur de l'objet (voir
Figure 11) .12
7.1.7 Exposition en double paroi double image (DWDI) de tubes avec
la technique perpendiculaire avec la source et le film à l'extérieur de l'objet
(voir Figure 12) .12
7.1.8 Exposition en double paroi simple image (DWSI) d’objets courbes avec
interprétation de la paroi près du film (voir Figures 13 à 16) .13
7.1.9 La pénétration d’objets avec matériaux d'épaisseurs différentes (voir
Figure 17 à 19) . 14
7.2 Choix de la tension du tube et de la source de rayonnement . 15
7.2.1 Appareils à rayons X jusqu'à 1 000 kV . 15
7.2.2 Autres sources de rayonnement . 16
7.3 Systèmes films et écrans métalliques . 17
7.4 Alignement du faisceau . 19
7.5 Réduction du rayonnement diffusé . 20
7.5.1 Filtres métalliques et collimateurs . 20
7.5.2 Interception du rayonnement rétrodiffusé . 20
7.6 Distance source-objet .20
7.7 Étendue maximale interprétable en une seule exposition . 23
7.8 Densité optiques des radiogrammes . 23
7.9 Traitement . 24
7.10 Conditions d'observation des films . 24
8 Rapport d'essai .24
iii
Annexe A (normative) Nombre d'expositions pour un examen acceptable d'une soudure
circonférentielle bout à bout .26
Annexe B (normative) Valeurs minimales de qualité d'image .31
Annexe C (informative) Calcul des tensions maximales du tube à rayons X de la Figure 20 .37
Bibliographie .38
iv
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www.iso.org/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 44, Soudage et techniques connexes,
sous-comité SC 5, Essais et contrôle des soudures, en collaboration avec le comité technique CEN/TC 121,
Soudage et techniques connexes, du Comité européen de normalisation (CEN) conformément à l’Accord
de coopération technique entre l’ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 17636-1:2013), qui a fait l’objet
d’une révision technique.
Les principales modifications sont les suivantes:
— mise à jour des références normatives;
— mise à jour des figures;
— mise à jour dans tout le document des références aux Figures 1 à 19;
— adjonction au 6.7, de l'utilisation de fils ASTM et d'autres indicateurs de qualité d'image (IQI) par
accord entre les parties contractantes;
— adjonction en 6.7 a) de l'acceptation d'une visibilité de fil plus courte que 10 mm pour les tubes d'un
diamètre extérieur < 50 mm;
— adjonction en 6.7, 6.8 et 6.9 d’une clarification pour l’utilisation de l’IQI pour la technique de la double
paroi, double image (DWDI);
— suppression au 6.9 et 7.2.2 de la limite inférieure d’épaisseur pour les sources Se 75;
— clarification pour le mesurage de la densité optique dans la racine de la soudure;
v
— clarification de l'utilisation de l'IQI pour la technique DWDI.
Une liste de toutes les parties de la série ISO 17636 se trouve sur le site web de l’ISO.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l’adresse www.iso.org/fr/members.html. Les interprétations officielles des documents
élaborés par le ISO/TC 44, lorsqu'elles existent, sont disponibles depuis la page: https://committee.iso.
org/sites/tc44/home/interpretation.html.
vi
NORME INTERNATIONALE ISO 17636-1:2022(F)
Essais non destructifs des assemblages soudés — Contrôle
par radiographie —
Partie 1:
Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de film
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie des techniques de contrôle par radiographie des assemblages soudés
par fusion de matériaux métalliques en utilisant des techniques employant un film pour radiographie
industrielle, dans le but d'obtenir des résultats satisfaisants et reproductibles. Les techniques reposent
sur une pratique généralement reconnue et sur la théorie fondamentale en la matière.
Il est applicable aux assemblages de plaques et de tubes dans les matériaux métalliques. Outre sa
signification conventionnelle, le terme «tube», tel qu'il est utilisé dans le présent document, couvre
d'autres corps cylindriques, tels que tuyaux, conduites forcées, réservoirs de chaudières et appareils à
pression.
Le présent document ne spécifie pas les niveaux d'acceptation des indications trouvées sur les
radiogrammes. La série des ISO 10675 fournit des informations sur les niveaux d'acceptation pour le
contrôle des soudures.
Si les parties contractantes appliquent des critères d'essai moins rigoureux, il se peut que la qualité
obtenue soit nettement inférieure à celle atteinte par l'application stricte du présent document.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 5576, Essais non destructifs — Radiologie industrielle aux rayons X et gamma — Vocabulaire
ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END
ISO 11699-1, Essais non destructifs — Film pour radiographie industrielle — Partie 1: Classification des
systèmes films pour radiographie industrielle
ISO 11699-2, Essais non destructifs — Films utilisés en radiographie industrielle — Partie 2: Contrôle du
traitement des films au moyen de valeurs de référence
ISO 19232-1, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 1: Détermination de
l'indice de qualité d'image à l'aide d'indicateurs à fils
ISO 19232-2, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 2: Détermination de
l'indice de qualité d'image à l'aide d'indicateurs à trous et à gradins
ISO 19232-4, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 4: Évaluation
expérimentale des indices de qualité d'image et des tables de qualité d'image
ASTM E 747, Standard Practice for Design, Manufacture and Material Grouping Classification of Wire
Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology
EN 12543 (toutes les parties), Essais non destructifs — Caractéristiques des foyers émissifs des tubes
radiogènes industriels utilisés dans les essais non destructifs
EN 12679, Essais non destructifs — Contrôle radiographique — Détermination de la dimension des sources
de radiographie industrielle gamma
JIS Z2306, Radiographic image quality indicators for non-destructive testing
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et les définitions de l'ISO 5576 ainsi que les suivants
s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse https:// www .electropedia .org/
3.1
épaisseur nominale
t
épaisseur du métal de base, uniquement lorsque les tolérances de fabrication n'ont pas à être prises en
compte
3.2
variation de la profondeur de pénétration
Δt
variation de l'épaisseur traversée (3.3) par rapport à l'épaisseur nominale (3.1) due à l'angle du faisceau
3.3
épaisseur traversée
w
épaisseur du matériau dans la direction du faisceau de rayonnement calculée en fonction de l'épaisseur
nominale (3.1) de toutes les parois traversées
3.4
distance objet-film
b
distance entre la face de la partie radiographiée de l'objet examiné, située côté rayonnement et la
surface du film, mesurée suivant l'axe central du faisceau de rayonnement
Note 1 à l'article: Le terme abrégé DOF peut également être utilisé.
3.5
dimension de la source
d
dimension de la source de rayonnement ou dimension du foyer émissif
Note 1 à l'article: Voir la série des EN 12543 ou l'EN 12679.
3.6
distance source-film
DSF
distance entre la source du rayonnement et le film, mesurée dans le sens du faisceau
Note 1 à l'article: DSF = f + b
où
f est la distance source-objet (3.7);
b est la distance objet-film (3.4).
3.7
distance source-objet
f
distance entre la source du rayonnement et la face de l'objet examiné, située du côté de la source,
mesurée suivant l'axe central du faisceau de rayonnement
Note 1 à l'article: Le terme abrégé DOS peut également être utilisé.
3.8
diamètre extérieur
D
e
diamètre nominal de la surface extérieure du tube
3.9
zone de la soudure à évaluer
WAE
zone à évaluer sur le radiogramme, qui contient la soudure, la zone affectée thermiquement (3.11) des
deux côtés
3.10
surface d’intérêt
AoI
surface minimale qu’il convient d’évaluer sur le radiogramme et qui contient la soudure, la zone
affectée thermiquement (3.11) des deux côtés et toutes les lettres en plomb, tous les repères et tous les
indicateurs de qualité d'image (IQI)
3.11
zone affectée thermiquement
ZAT
zone à proximité de la soudure affectée par le processus de chauffage et de refroidissement du soudage
Note 1 à l'article: On considère qu'il s'agit des deux zones situées à proximité de la soudure, chacune ayant la même
largeur que la passe de finition de la soudure, mais avec au moins 10 mm à prendre en compte pour l'évaluation.
4 Symboles et termes abrégés
Pour les besoins du présent document, les symboles et les termes abrégés donnés dans le Tableau 1
s'appliquent.
Tableau 1 — Symboles et termes abrégés
Symbole Définition
ou terme
abrégé
AoI surface d’intérêt
b distance objet-film
b′ distance objet-film perpendiculairement à l'objet examiné
d dimension de la source, dimension du foyer émissif (voir l’EN 12679 et la série des EN 12543)
D diamètre extérieur
e
d valeur de l'extension diagonale du film, utilisée pour les essais
f
DWDI double paroi, double image
DWSI double paroi, simple image
NOTE La distance source-détecteur (DSD) telle qu’utilisée dans la radiographie numérique (voir ISO 17636-2), équivaut
à DSF.
Tableau 1 (suite)
Symbole Définition
ou terme
abrégé
f distance source-objet
f′ distance source-objet perpendiculairement à l'objet examiné
F film
f distance minimale source-objet
min
ZAT zone affectée thermiquement
IQI indicateur de qualité d'image
S source de rayonnement
DSF distance source-film
t épaisseur nominale
Δt variation de la profondeur de pénétration
w épaisseur traversée
WAE zone de la soudure à évaluer
β angle d'ouverture de la fenêtre de la source ou du collimateur par rapport au faisceau central
NOTE La distance source-détecteur (DSD) telle qu’utilisée dans la radiographie numérique (voir ISO 17636-2), équivaut
à DSF.
5 Classification des techniques radiographiques
Les techniques radiographiques se divisent en deux classes d’essai:
— Classe d’essai A: techniques de base;
— Classe d’essai B: techniques améliorées.
Les techniques de classe d’essai B sont utilisées lorsque celles de classe d’essai A s'avèrent
insuffisamment sensibles.
Des techniques radiographiques offrant une sensibilité supérieure à la classe d’essai B sont possibles et
peuvent être convenues entre les parties contractantes par spécification de tous les paramètres d'essai
appropriés.
Le choix d'une technique radiographique doit être convenu entre les parties contractantes.
Si, pour des raisons techniques ou industrielles, il est impossible de remplir l’une des conditions
spécifiées pour la classe d’essai B, par exemple le type de source de rayonnement ou la distance source-
objet f, il peut être convenu par les parties contractantes que la condition choisie peut être celle spécifiée
pour la classe d’essai A. La perte de sensibilité doit être compensée par une augmentation de la densité
minimale à 3,0 ou par le choix d'une meilleure classe d’essai de système film avec une densité optique
minimale à 2,6. Les autres conditions de la classe d’essai B restent inchangées, notamment la qualité de
l'image obtenue (voir Tableaux B.1 à B.12 et 6.9). L’éprouvette peut être considérée comme étant testé
en classe d’essai B, du fait de la meilleure sensibilité que la classe d’essai A. Cela n'est pas applicable si
les réductions spéciales de DSF décrites en 7.6 sont utilisées pour les dispositions d'essai de 7.1.4 et
7.1.5 (Figures 5 à 10).
6 Préparatifs et exigences générales
6.1 Protection contre les rayonnements ionisants
AVERTISSEMENT — L'exposition d'une partie quelconque du corps humain aux rayons X ou aux
rayons gamma peut être extrêmement préjudiciable à la santé. Toute utilisation d'appareils à
rayons X ou de sources radioactives doit être soumise aux dispositions en matière de santé et de
sécurité appropriées.
NOTE Les réglementations locales, nationales et internationales et les précautions de protection donnent
des informations complémentaires.
6.2 Préparation de la surface et stade de fabrication
En général, une préparation de la surface n'est pas nécessaire, mais lorsque des défauts superficiels
ou des revêtements peuvent créer des difficultés pour la détection des défauts, la surface doit être
légèrement meulée ou débarrassée de son revêtement.
Sauf spécification contraire, le contrôle par radiographie doit avoir lieu après le dernier stade de
fabrication, par exemple après meulage ou traitement thermique.
6.3 Position de la soudure sur le radiogramme
Lorsque le radiogramme ne montre pas la soudure, des repères de haute densité doivent être placés des
deux côtés de la soudure, en dehors de la zone de la soudure à évaluer (WAE).
6.4 Identification des radiogrammes
Des symboles doivent être apposés sur chaque partie de l'objet radiographié. Les images de ces symboles
doivent apparaître sur les radiogrammes, si possible en dehors de la zone de la soudure à évaluer
(WAE), et doivent permettre d'identifier celle-ci sans ambiguïté. Un autre système d'identification peut
faire partie de l'accord contractuel.
6.5 Marquage
Des marques permanentes doivent être apposées sur l'objet à tester afin de retrouver précisément la
position de chaque radiogramme, par exemple l’origine, le sens, l’identification, la mesure.
Lorsque la nature du matériau et/ou les conditions de service ne permettent pas le marquage
permanent, les positions doivent être reportées sur des schémas précis ou radiogrammes.
6.6 Recouvrement des films
Lorsque la radiographie d'une zone donnée nécessite deux films distincts ou plus, ceux-ci doivent
présenter un recouvrement suffisant afin de s'assurer que la zone de la soudure à évaluer (WAE) est
totalement radiographiée. Cela doit être vérifié à l'aide d'un repère à haute densité placé sur la surface
de l'objet, qui doit apparaître sur chaque film.
6.7 Types et positions des indicateurs de qualité d'image (IQI)
La qualité des images doit être vérifiée à l'aide d’indicateurs de qualité d'image (IQI) conformes à
l'ISO 19232-1 ou à l'ISO 19232-2. Les IQI selon l’ASTM E 747 ou JIS Z2306 peuvent être utilisés à la place,
si leur groupe de matériaux correspond mieux à l’objet ou au composant examiné. Des tableaux pour
la conversion des numéros de fils des ASTM E 747, JIS Z2306 et ISO 19232-1 peuvent être trouvés dans
ces documents. Par accord entre les parties contractantes, d'autres indicateurs de qualité d'image (IQI)
ayant la même atténuation radiographique que l'objet examiné et les mêmes dimensions que celles
définies dans l’ISO 19232-1 ou l’ISO 19232-2 peuvent être utilisés.
L'IQI à un fil ou à trous et à gradins utilisé doit être placé côté source de l'objet examiné, au centre de la
zone d’intérêt (AoI), sur le métal de base adjacent à la soudure. Les symboles d’identification et, le cas
échéant, la lettre en plomb «F» ne doivent pas être dans la zone de la soudure à évaluer (WAE), sauf
lorsque la configuration géométrique le rend impossible. L'IQI doit être en contact étroit avec la surface
de l'objet. Il doit être situé dans une zone d'épaisseur uniforme caractérisée par une densité optique
uniforme sur le film.
Selon le type d'IQI utilisé, les cas a) et b) doivent être envisagés.
a) Dans le cas où un IQI à fils est utilisé, les fils doivent être orientés perpendiculairement à la soudure
et sa position doit être telle qu'au moins 10 mm de longueur de fils apparaissent sur une partie de
densité optique uniforme, ce qui correspond normalement au métal de base adjacent à la soudure.
Pour les expositions conformes à 7.1.6 et 7.1.7 (Figures 11 et 12), il convient que l'IQI soit placé avec
les fils perpendiculaires à l'axe du tube et il convient qu'ils n'apparaissent pas en projection sur
l'image de la soudure. La longueur de fil visible peut être inférieure à 10 mm pour les diamètres
extérieurs de tube inférieurs à 50 mm. Dans ce cas, la longueur de fil visible doit être ≥ 20 % du
diamètre extérieur du tube.
b) Dans le cas où un IQI à trous et à gradins est utilisé, il doit être placé de telle manière que le trou
requis se trouve à proximité de la soudure.
Dans le cas d'expositions en simple paroi conformes à 7.1.4 et 7.1.5 (Figures 5 à 10), le type d'IQI utilisé
peut être placé soit côté source (utiliser les Tableaux B.1 à B.4), soit côté film. Si les IQI ne peuvent pas
être placés côté source conformément aux conditions ci-dessus, ils sont placés côté film et la qualité
d'image doit être déterminée au moins une fois par comparaison, avec un IQI placé côté source et un IQI
placé côté film dans les mêmes conditions.
Dans le cas d'expositions en double paroi, conformes à 7.1.6 et 7.1.7 (Figures 11 à 12), le type d'IQI utilisé
doit être placé côté source, (utiliser les Tableaux B.5 à B.8). Par accord entre les parties contractantes,
l'IQI peut être placé du côté du film (utiliser les Tableaux B.9 à B.12).
Dans le cas d'expositions en double paroi, conformes à 7.1.8 (Figures 13 à 16), le type d'IQI utilisé peut
être placé côté film. Si l’IQI est placé côté film, se référer aux Tableaux B.9 à B.12.
Lorsque les IQI sont placés côté film, la lettre «F» doit être placée à proximité de l'IQI, et doit être visible
sur l’image radiographique et cette situation doit être notée dans le rapport de contrôle.
Si des dispositions ont été prises pour garantir que les radiogrammes des objets similaires et des zones
ont été produits avec des techniques d'exposition et de traitement identiques et qu'aucune différence
de qualité d'image n'est probable, il n'est pas nécessaire de vérifier la qualité d'image de chaque
radiogramme. Il convient que l'étendue de la vérification de la qualité d'image fasse l'objet d'un accord
entre les parties contractantes.
Dans le cas d'expositions de tubes avec source centrée, il convient de placer au moins trois IQI également
répartis le long de la circonférence. Les films sur lesquels apparaissent les images d'IQI sont alors
considérés comme représentatifs de toute la circonférence.
6.8 Évaluation de la qualité d'image
Les films doivent être examinés conformément à 7.10.
En évaluant l'image de l'IQI sur le radiogramme, le numéro du plus petit fil ou trou visible doit être
déterminé. L'image d'un fil est acceptée si une longueur continue d'au moins 10 mm est clairement
visible dans une partie de densité optique uniforme, généralement dans la ZAT près de la soudure
[voir 6.7 a) pour les tubes de plus petits diamètres]. Dans le cas d'un IQI à trous et à gradins, si celui-
ci comporte deux trous de même diamètre, les deux doivent être visibles pour que le gradin puisse
être considéré comme visible. Voir également 6.7 a), pour les exceptions relatives à l’évaluation selon la
technique DWDI des petits tubes.
La valeur de l'IQI obtenue doit être indiquée dans le rapport d'essai de contrôle par radiographie. Dans
chaque cas, le type d'indicateur utilisé doit être clairement mentionné, comme indiqué sur l'IQI.
6.9 Valeurs minimales de qualité d'image
Les valeurs minimales de qualité d'image données dans l’Annexe B doivent être utilisées. Les
Tableaux B.1 à B.12 donnent les indices de qualité d'image minimums pour les matériaux métalliques.
Pour les autres matériaux, ces exigences ou des exigences correspondantes peuvent être convenues par
les parties contractantes et doivent être notées dans le rapport. Les exigences doivent être déterminées
conformément à l'ISO 19232-4.
Dans les cas où des sources Ir 192 ou Se 75 sont utilisées pour les alliages de cuivre, l’acier ou les alliages
de nickel, des valeurs d'IQI inférieures aux valeurs indiquées dans les Tableaux B.1 à B.12 peuvent être
acceptées exceptionnellement, comme suit. Cela doit être noté dans le rapport.
Technique de la double paroi, double image (DWDI), valeurs indiquées dans les Tableaux B.5 à B.12,
pour les deux classes d’essai A et B (w = 2t):
— 10 mm < w ≤ 25 mm: une valeur de fil en moins ou une valeur de trou et gradin en plus pour Ir 192;
— w ≤ 12 mm: une valeur de fil en moins ou une valeur de trou et gradin en plus pour Se 75.
Techniques simple paroi simple image et double paroi (w = 2t) simple image, valeurs indiquées dans les
Tableaux B.1, B.2, B.9 et B.10, classe d’essai A:
— 10 mm < w ≤ 24 mm: deux valeurs de fil en moins ou deux valeurs de trou et gradin en plus pour
Ir 192;
— 24 mm < w ≤ 30 mm: une valeur de fil en moins ou une valeur de trou et gradin en plus pour Ir 192;
— w ≤ 24 mm: une valeur de fil en moins ou une valeur de trou et gradin en plus pour Se 75.
Techniques simple paroi simple image et double paroi simple image, valeurs indiquées dans les
Tableaux B.3, B.4, B.11 et B.12, classe d’essai B:
— 10 mm < w ≤ 40 mm: une valeur de fil en moins ou une valeur de trou et gradin en plus pour Ir 192;
— w ≤ 20 mm: une valeur de fil en moins ou une valeur de trou et gradin en plus pour Se 75.
Pour Se 75 et les épaisseurs traversées inférieures à 12 mm, il peut être difficile d'atteindre les valeurs
IQI requises pour la classe d’essai B. Dans ce cas particulier, la densité optique minimale doit être
portée à 3,0 et au moins un système de film de meilleure classe que celle requise dans le Tableau 3 ou le
Tableau 4 doit être utilisé.
Si les valeurs d’IQI pour Se 75 et les épaisseurs traversées inférieures à 12 mm, ne peuvent pas être
atteintes, comme décrit, les valeurs requises d’IQI et les conditions d’essai doivent faire l’objet d’un
accord entre les parties contractantes, sur la base de l’ISO 19232-4.
6.10 Qualification du personnel
Le personnel effectuant des contrôles non destructifs conformément au présent document doit être
certifié pour les essais par radiographie conformément à l'ISO 9712, ou à un système de certification
équivalent, accepté au niveau international ou national, à un niveau approprié dans le secteur industriel
concerné.
7 Techniques recommandées
7.1 Dispositions d'examen
7.1.1 Généralités
Des techniques radiographiques conformes aux spécifications données de 7.1.2 à 7.1.9 (Figures 1 à 19)
doivent, si possible, être utilisées. Le film doit être placé le plus près possible de l'objet.
Il convient de n’utiliser la technique de l'ellipse (double paroi et double image) conforme à la Figure 11
que pour D ≤ 100 mm, une épaisseur de paroi t ≤ 8 mm et une largeur de soudure ≤ D /4. Deux vues
e e
décalées de 90° sont suffisantes si t/D < 0,12, sinon trois images de l'ellipse sont nécessaires. La
e
distance entre les deux images de soudure projetées doit être d'environ une largeur de soudure.
Lorsqu'il n’est pas possible d'effectuer un examen en ellipse pour D ≤ 100 mm, il est possible de recourir
e
à la technique perpendiculaire conforme à 7.1.7 (Figure 12). Dans ce cas, il est exigé trois expositions
décalées de 120° ou de 60° les unes par rapport aux autres, en fonction de l’accessibilité du tube.
Dans les dispositions de contrôle conformes aux Figures 13 et 14, le décalage de l'axe du faisceau doit
être aussi faible que possible et doit être tel qu'il n'y ait pas superposition des deux images. La distance
source-objet, f’, doit être maintenue aussi faible que possible pour la technique indiquée dans les
Figures 13 et 14, conformément à 7.6. L'IQI doit être placé sur le côté film près de ce dernier avec une
lettre en plomb «F».
Les techniques radiographiques autres que celles de 7.1.2 à 7.1.9 (Figures 1 à 19) peuvent être convenues
par les parties contractantes lorsque cela s'avère utile, par exemple en raison de la géométrie de la pièce
ou des différences d'épaisseur des matériaux. Un exemple d'un tel cas est présenté en 7.1.9 (Figures 17 à
19). En outre, une compensation d’épaisseur pour le même matériau peut être appliquée. Les techniques
multi-films ne doivent pas être utilisées pour réduire les temps d'exposition sur des épaisseurs
uniformes.
Si la radioprotection est une préoccupation majeure, un maximum de deux films peut être exposé au
cours d'une même exposition par accord des parties contractantes.
L'Annexe A indique le nombre minimal de radiogrammes requis pour obtenir une couverture
radiographique acceptable de la circonférence totale d'une soudure bout à bout de tubes.
NOTE En l'absence d'indications contraires, les définitions des symboles utilisés aux Figures 1 à 21 et les
annexes figurent à l'Article 4.
7.1.2 Exposition en simple paroi d’objets plans (voir Figure 1)
NOTE Si la distance, b, dans la Figure 1 est inférieure à 1,2 t, alors l'épaisseur nominale, t, peut être utilisée
pour b et f peut être considérée comme la distance entre la source et la surface du matériau de base.
Figure 1 — Disposition d'examen pour soudures planes et source de rayonnement située sur
un côté avec le film sur la paroi opposée
7.1.3 Exposition en simple paroi d’objets courbes avec la source située à l'extérieur de l'objet
(voir Figures 2 à 4)
NOTE Si la distance, b, dans la Figure 2 est inférieure à 1,2 t, alors l'épaisseur nominale, t, peut être utilisée
pour b et f peut être considérée comme la distance entre la source et la surface du matériau de base.
Figure 2 — Disposition d'examen pour objets courbes et source de rayonnement située
à l'extérieur et le film à l’intérieur
Figure 3 — Disposition d'examen pour soudures de piquage pénétrant et source
de rayonnement située à l'extérieur et le film à l’intérieur
Figure 4 — Disposition d'examen pour soudures de piquage posé et source de rayonnement
située à l'extérieur et le film à l’intérieur
7.1.4 Exposition panoramique en simple paroi d’objets courbes avec la source située à
l'intérieur de l'objet (voir Figures 5 à 7)
Figure 5 — Disposition d'examen pour soudures avec source de rayonnement centrée
à l'intérieur (projection centrale) et le film à l’extérieur
Figure 6 — Disposition d'examen pour soudures de piquage pénétrant et source
de rayonnement située sur l’axe central du tube et perpendiculaire au centre de la soudure
et le film à l’extérieur
Figure 7 — Disposition d'examen pour soudures de piquage posé et source de rayonnement
située sur l’axe central du tube et perpendiculaire au centre de la soudure et le film à l’extérieur
7.1.5 Exposition en simple paroi d’objets courbes avec la source excentrée à l'intérieur de
l'objet (voir Figures 8 à 10)
Figure 8 — Disposition d'examen pour soudures avec la source excentrée à l'intérieur de l'objet
et le film à l’extérieur
Figure 9 — Disposition d'examen pour soudures de piquage pénétrant avec la source excentrée
à l'intérieur de l'objet et le film à l’extérieur
Figure 10 — Disposition d'examen pour soudures de piquage posé avec la source excentrée
à l'intérieur de l'objet et le film à l’extérieur
7.1.6 Exposition en double paroi double image (DWDI) de tubes avec la technique de l'ellipse
avec la source et le film à l'extérieur de l'objet (voir Figure 11)
NOTE La distance source-objet peut être calculée grâce à la distance perpendiculaire f′, calculée à partir de
b′.
Figure 11 — Disposition d'examen pour exposition en double paroi double de tubes avec
la technique de l'ellipse
7.1.7 Exposition en double paroi double image (DWDI) de tubes avec la technique
perpendiculaire avec la source et le film à l'extérieur de l'objet (voir Figure 12)
Figure 12 — Disposition d'examen pour exposition en double paroi double de tubes avec
la technique perpendiculaire
7.1.8 Exposition en double paroi simple image (DWSI) d’objets courbes avec interprétation de
la paroi près du film (voir Figures 13 à 16)
Figure 13 — Disposition d'examen pour objets courbes avec la source de rayonnement à
l'extérieur avec interprétation de la paroi côté film avec l'IQI placé près du film
Figure 14 — Disposition d'examen pour objets courbes avec la source de rayonnement
à l'extérieur, situé directement sur la surface avec interprétation de la paroi côté film avec l'IQI
placé près du film
Figure 15 — Disposition d'examen pour tubes avec des soudures longitudinales avec la source
de rayonnement à l'extérieur avec interprétation de la paroi côté film avec l'IQI placé près du
film
Figure 16 — Disposition d'examen pour soudures de piquage pénétrant avec la source
de rayonnement à l'extérieur avec interprétation de la paroi côté film avec l'IQI placé près
du film
7.1.9 La pénétration d’objets avec matériaux d'épaisseurs différentes (voir Figure 17 à 19)
a) Disposition d’examen sans bord b) Disposition d’examen avec bord
compensateur compensateur
Légende
1 bord compensateur
Figure 17 — Disposition d'examen pour soudures d’angles avec une position oblique de film
Figure 18 — Disposition d'examen pour soudures d’angles avec une position perpendiculaire
de film
Figure 19 — Disposition d'examen avec une technique multi-film
7.2 Choix de la tension du tube et de la source de rayonnement
7.2.1 Appareils à rayons X jusqu'à 1 000 kV
Pour garantir une bonne sensibilité de détection des défauts, il convient que la tension du tube à
rayons X soit aussi basse que possible. Les valeurs maximales de tension du tube à rayon X par rapport
à l'épaisseur pénétrée sont indiquées à la Figure 20.
Légende
U tension du tube à rayons X, kV 1 cuivre/nickel et leurs alliages
w épaisseur traversée, mm 2 acier
3 titane et alliages de titane
4 aluminium et alliages d'aluminium
NOTE Les calculs pour les courbes dans la Figure 20 sont décrits dans l’Annexe C.
Figure 20 — Tension maximale du tube à rayons X pour des appareils à rayons X
jusqu'à 1 000 kV en fonction de l'épaisseur traversée et du matériau
Dans le cas de certaines applications où il y a variation d'épaisseur dans la zone radiographiée de l'objet,
il est possible de modifier la technique en utilisant une tension légèrement supérieure, mais il convient
de noter qu'une tension du tube trop élevée entraîne une diminution de la sensibilité de détection
des défauts. Cette augmentation ne doit pas dépasser 60 kV, pour le cuivre, le nickel et leurs alliages.
Cette augmentation ne doit pas dépasser 50 kV pour l'acier, 40 kV pour le titane et ses alliages et 30 kV
pour l'aluminium et ses alliages. Ces augmentations doivent être appliquées proportionnellement aux
différences d'épaisseur entre la soudure et le matériau de base.
7.2.2 Autres sources de rayonnement
Les gammes d'épaisseurs traversées autorisées pour les sources à rayons gamma et les appareils à
rayons X dont la tension dépasse 1 MeV sont indiquées dans le Tableau 2.
Sur les faibles épaisseurs, les rayonnements gamma des sources Se 75, Ir 192 et Co 60 ne donnent pas
des radiogrammes ayant une aussi bonne sensibilité de détection de défauts que les rayons X utilisés
avec les techniques et les paramètres appropriés. Toutefois, en raison des avantages offerts par les
sources à rayons gamma en termes de facilité de manipulation et d'accessibilité, le Tableau 2 indique
une gamme d'épaisseurs pour laquelle chacune de ces sources à rayons gamma peut être utilisée
lorsque l'utilisation des tubes à rayons X est irréalisable et cela doit être noté dans le rapport.
Dans le cas où les radiogrammes sont obtenus avec un rayonnement gamma, le temps total de
déplacement vers et depuis la position de la source ne doit pas dépasser 10 % du temps de pose total.
...
Questions, Comments and Discussion
Ask us and Technical Secretary will try to provide an answer. You can facilitate discussion about the standard in here.
Loading comments...